冲锻复合成形是一种将板料成形与体积成形相结合的不等厚板料件成形新工艺。该工艺具有板料成形的变形面积大及体积成形的厚度不均的优点,可以取代铸造、焊接、切削等传统工艺,既提高了生产效率,也改善了制件的机械性能。本文针对某种型号的微型轴承座,采用冲锻复合成形工艺,研究关键工位的成形规律,通过优化获取最优工艺参数组合方案。首先,对微型轴承座进行工艺分析,采用挤压成形凸缘上的小圆柱,分析成形过程材料流动规律,验证了该方法的可行性。其次,为了避免前后工位的影响考虑采用冲挤复合成形工艺来成形筒形部位。利用专业有限元软件DEFORM对筒形部位的成形进行数值模拟分析,得到冲挤复合成形工艺的一些成形规律。结果表明冲挤成形过程中,金属材料的变形区主要集中在冲头底部。压料板下面的材料仅发生弹性变形,对上一步成形的形状不产生影响。在综合分析了冲挤成形过程材料的变形规律后,选用数值模拟与正交试验结合的方法分析摩擦系数、反顶力和压边力三个关键参数对损伤damage值的影响。采用极差分析的手段,判断指标对各工艺参数的敏感程度。结果显示摩擦系数对damage影响最大,其次是反顶力,压边力的影响最小。基于正交试验的分析结果,选取零件的damage值作为优化目标,结合人工神经网络的遗传算法对工艺参数进行优化,优化结果表明通过优化后的工艺参数可以获得最低的损伤值,极大地提高了材料的成形性能,相应得到的制件质量也是最优的。最后,零件采用精冲落料成形,对精冲工艺进行模拟,获得合理的工艺参数,以生产出符合要求的制件。同时,针对不同的断裂准则进行精冲成形模拟,探讨不同断裂准则下精冲裂纹的萌生与扩展,获得应力三轴度对精冲裂纹的影响规律,为有效模拟精冲断裂过程选择合适断裂准则提供必要的依据。结果表明,应力三轴度越小裂纹越晚萌生;而齿形齿圈能够提高静水压应力,降低应力三轴度。N-CL模型在模拟薄板精冲时裂纹的萌生与发展与实际更加吻合。本研究成果对实际生产有指导作用。