连铸管坯行星旋轧工艺是铜管短流程加工中一项关键技术,近年来逐步代替了挤压工艺,生产效率因而极大提高,产品质量优良、稳定。然而,其模具及工艺设计主要建立在有限的经验及试错的基础上,生产调试周期长、费用高,产品的性能和缺陷不能控制。生产的稳定性和工艺参数的调整、选择都有待进一步探讨。为了改善三辊行星轧机铜合金旋轧的性能和提高旋轧的效率。本文首先介绍三辊行星轧机的结构、轧制原理及其运动情况。在此基础上,对三辊行星轧制工艺进行了有限元分析,建立一个行星轧制轧机的基本几何模型,使用三维的弹塑性有限元分析这种轧制工艺的变形特点和管坯的应力和应变分布。通过有限元模拟,得出了轧制工艺参数对旋轧成形的影响规律。随后,用塑性泥对铜合金旋轧过程进行物理模拟,采用正交试验方法进行了三辊行星旋轧正交模拟试验,借助极差分析方法研究了旋轧的工艺参数(轧辊偏转角、轧辊转速、轧辊摩擦系数和塑性泥的初始温度)对塑性泥旋轧后螺旋线螺距的影响。试验结果表明：轧辊的偏转角在7°的情况下加工效果明显改善；轧辊的转速越高,加工效果越好,但效果改善不是很明显；轧辊的摩擦系数和塑性泥的初始温度对旋轧效果影响程度大,因此轧辊不易磨损过多,坯料的初始温度尽可能高些。合理选择工艺参数组合,可以有效地提高三辊行星铜合金旋轧效果。