随着“中国制造2025”发展战略的逐步实施,越来越多的企业采用“机器换人”的策略转型升级,大量的人工劳动被工业机器人所替换。作为工业机器人扭转关节部位的核心零部件,RV(Rotate Vector)减速器的相关研究越来越受重视。国产RV减速器存在使用寿命低、传动精度低等缺点,导致国内RV减速器市场被日本和欧洲公司所垄断。国内工业机器人企业在RV减速器供给价格以及供给量方面都受到限制,严重影响到了我国工业化的进程。降低国产RV减速器传动误差,提高产品质量刻不容缓。本文研究RV减速器动态传动误差,仿真和实验中采用RV-40E型减速器参数,应用正交试验方法以及虚拟样机技术建立了RV减速器的动态传动误差多体动力学刚柔耦合仿真模型,研究了载荷、零件弹性变形、零件制造误差、零件配合间隙对RV减速器动态传动误差的影响,并搭建了RV减速器动态传动误差测试平台,验证了虚拟样机研究方法的可靠性;采用遗传算法对BP神经网络进行优化改进,并基于零件误差建立了RV减速器动态传动误差的BP网络预测模型。首先,详细阐述了RV-40E减速器结构组成和传动原理,给出RV-40E六种安装方式传动比计算方法,并深入分析影响RV-40E减速器传动误差的因素及其敏感程度。其次,借助CREO和ANSYS等技术构建RV减速器虚拟样机模型,并导入ADAMS系统进行刚柔耦合多体动力学仿真,分析工作载荷、零件弹性变形、零件制造误差以及装配间隙四类因素对RV减速器动态传动误差的影响,并搭建实验台架进行检测,验证了动态传动误差虚拟样机研究方法的准确性和可靠性。接着,为获得一些更有代表性四类15个因素与动态传动误差之间因果数据,选用单指标15因素正交表的仿真实验方案,获得36组仿真实验数据,并进行极差方差分析验证了可信度,揭示了各个因素对动态传动误差影响敏感性排序和影响趋势。最后,应用改进BP网络建立算法,基于虚拟样机仿真结果,建立RV-40E减速器组件装配动态传动误差预测BP模型,以供生产线选配组件提高RV-40E减速器装配精度。