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以a-Al2O3微粉料为主原料，采用粘土、羧甲基纤维素（CMC）等有机-无机复合增塑剂，加入桐油等作为润滑剂，采用挤出成型法制备刚玉质高温型蜂窝陶瓷蓄热体。用塑性测试仪测定了增塑剂等对泥料可塑性指标的影响；解决了瘠性料难以挤塑成型的技术难题。在制备过程中，引入MgO等矿化剂来降低氧化铝的烧结温度，促进氧化铝陶瓷的烧结，调整材料的矿物组成，控制材料的显微结构，优化材料的热学性能和力学性能等，使其能够应用于高温蓄热燃烧领域。实验发现，泥料的含水量应该保持在10％～20％的范围内，复合增塑剂含量保持在3～7％为宜。MgO等矿化剂的引入能够有效的促进Al2O3陶瓷的烧结，使其能够在1450℃保温1小时的条件下发生烧结。 通过XRD、SEM（带能谱分析）等测试手段测试样品的矿物组成和显微结构；结果表明，引入MgO等矿化剂后，材料在烧结过程中主要形成第二相和一定量的低共溶相填充在Al2O3晶粒之间，籍此可以有效控制材料的显微结构。用示差法、阿基米德法、三点弯曲法等方法测试出材料的热膨胀系数、密度、吸水率、气孔率、强度等。材料的热膨胀系数可降低到62.5×10-7·C-1以下，孔壁密度大于2.40 g／cm3，吸水率保持在9～16％，显气孔率小于38％，抗折强度则大于40MPa，用TC700OH激光热常数测试仪测定了材料的导热系数和比热，导热系数为1.015×101W／（m·K）（18℃）和5.802×100 W／（m·K）（1300℃），比热为8.836×10-1 J／（g·K）（18℃）和1.960×100 J／（g·K）（1300℃），用三角耐火锥测温法测定了材料的耐火度，其值大于1790℃，采用模拟实际工况的方法对材料的抗热震性进行了测试，在1100℃～10℃的冷水交替循环下抗热冲击次数大于40次。 实验发现，当外加剂含量较少时，样品的烧结程度低，强度不理想，抗热震性能不好。外加剂含量过多则生成过多的液相，使样品的气孔率大大减小，减少了材料在热冲击过程中的结构调整空间，从而降低了材料的抗热震性能。SiC的引入，不但能够与Al2O3发生反应生成液相组分和第二相，并且能够诱导Al2O3晶粒长成片状，大大增强晶粒间的结合强度，剩余的SiC还可以起到颗粒弥散增强的作用，从而有效的提高了Al2O3陶瓷材料的强度。引入SiC的样品在烧结过程中，首先在样品的表面产生SiC与O2及Al2O3的反应，形成一层致密的保护层，阻碍O2进入材料内部，在材料的内部留下较大的气孔率，可以降低其热膨胀系数，并使材料在受热过程中有一定的空间进行结构调整，能够显著的提高Al2O3陶瓷材料的抗热冲击次数。 实验结果表明，本文开发的蜂窝陶瓷蓄热体具有良好的蓄热性、传热性、抗热震性和耐高温性，并具有较高的强度和密度，是一种非常理想的高温型蓄热体。