随着高速压力机的发展,高速压力机的动态性能越来越受到重视,评定动态性能好坏的重要标准是下死点重复定位精度,而且提高下死点精度也是所有压力机行业面临的难题。本课题从生产实践出发,综合分析了影响下死点精度的重要因素,并对这些因素进行分析和实验,最后提出一些改进的措施和方案,为下死点重复定位精度的提高奠定了理论和实验基础。首先在对下死点重复定位精度综合分析的基础上,利用ANSYS Workbench有限元分析软件对机身进行了静态分析,并对机身进行了结构优化分析,提出了增强机身刚度和强度的方案；对机身进行了模态分析,找出了机身的多阶固有频率和振型,并利用信号分析系统和处理系统对现场进行测试,验证有限元分析的正确度,为避免共振提供了理论根据；同时为了更好地研究机身的动态性能,还对机身在不同阻尼,不同约束条件下进行了瞬态分析,研究了机身的振动规律,用有限元分析方法对减振隔振措施模拟分析,判断其可行性和可靠度,最后对其进行试验验证。为了更好的提高机身的动态性能,提高下死点的重复定位精度,本课题还利用ADAMS仿真软件对该机构进行运动学和动力学仿真,并对其进行了参数化优化分析设计,分析在空载和冲裁等工况下,由间隙引起的下死点精度变化规律和因杆长变化引起的下死点精度的变化规律,最后对高速压力零部件的惯性力进行了优化分析,并对减小惯性力影响的措施进行了动力学仿真计算,理论验证了该方法的可行性和正确性。最后利用下死点动态测试仪对高速压力机的下死点精度进行现场测试,找出高速压力机现有的下死点重复精度,并根据测试结果分析影响下死点重复精度的因素,验证前面分析的正确性和可靠性。本课题利用现代计算方法和技术手段对高速压力机下死点重复定位精度进行分析和实验,找出影响下死点重复精度的因素,提出了改进优化方案和措施,这对高速压力机的动态性能的提高,加快压力机向高精密高速度方向的发展,具有重要的实用价值和意义。