板材液压成形技术，是一种先进的柔性塑性加工工艺，其采用液体来替代凹模，故而具有柔性加工的性质。与普通拉深工艺相比，由于凸模与板料之间的摩擦保持效果和法兰区域的流体润滑效应，较大地提高了板料的成形极限。双面加压液力成形技术是在成形坯料的上表面也施加液压来配合底部的液室压力，形成双面加压复合成形，上表面的正向压力可以部分甚至全部抵消底部液室压力在成形初期导致的反胀，从而允许施加更大的液室压力抑制减薄，提高成形极限，尤其适合成形过程中具有较大悬空区的零件成形。本文针对武器装备中薄壁难变形材料钣金构件成形的需求，以5A06锥底筒形件为研究对象，采用数值模拟和实验研究相结合的方法研究了双面加压液力成形的工艺参数对材料成形性的影响规律。采用ABAQUS和DYNAFORM软件对锥底筒形件的成形过程进行了数值模拟研究，分析了液室压力、正向压力、静水压力、摩擦系数、各向异性等工艺参数对成形结果的影响，得到了正向压力与液室压力的合理匹配关系。深入分析了三维应力状态与壁厚变化的关系，以及三维应力对凸模与压边圈间的悬空区开裂的影响规律。提出了采用罗德系数建立应力状态与壁厚变化趋势的关系，研究了壁厚不变线与应变状态的关系，揭示了流体压力成形壁厚的分布规律，为双面加压液力成形缺陷的预测及控制提供了理论基础。通过对5A06铝合金锥底筒形件双面加压成形的实验研究，获得了不同的液室压力、正向压力对成形件壁厚分布的影响规律，揭示了压差及增值的静水压力对成形的影响机理。研究了液室压力对成形件回弹的影响规律。给出了成形过程中发生破裂的影响因素及缺陷形成机制，并提出了有效的预防方法，最终成形出壁厚相对均匀的锥底筒形件。