湿法炼锌由焙烧、烟气制酸、浸出、净液、电积、熔铸等主要工序组成。20世纪80年代后,湿法炼锌的产量已占世界总锌产量的80%以上。采用焙烧一浸出一电积工艺生产的锌占世界锌总产量的80%以上,但湿法炼锌的电耗高则是该法的一大缺陷。从硫化锌精矿经焙烧、浸出直至获得电锌的总能耗大约为50×10⁹J/（t·Zn）.其中电积工序的能耗大约占80%左右,降低锌电积工序的能耗是湿法炼锌节能降耗,提高经济效益的重要途径。首先进行锌电积动力学分析,电极过程是在与平衡电位不同的电位下,在电极表面随时间而发生的各种变化的综合过程,影响锌电积的主要环节是电化学反应本身,其次通过热力学分析,锌电积原理:经过净化后的ZnSO₄水溶液,以Pb-Ag合金作阳极,纯铝压延板作阴极,在直流电的作用下,溶液中带正电荷的Zn²⁺在阴极上放电析出锌,水分子发生电离以产生新的OH^-离子,OH^-离子在阳极上放电产生O2。通过对现行电解系统的各种条件的检测,导致电流效率低下的主要原因,（1）镁离子浓度;（2）F、Cl含量;（3）电解液中的硫酸含量;（4）槽面管理;（5）三系统阴极锌粘带阳极泥情况;（6）剥阴极锌片的过程中;（7）阴极锌片出槽情况;（8）装槽后情况;（9）阴极极板。本文主要是对云南罗平锌电股份有限公司这样一个中型企业,生产电解锌的过程进行了严格的考查,针对如何提高电流效率作了详细的研讨,对存在的问题进行了改进试验。采用如下改进试验方案:（1）控制镁离子浓度。（2）采取除F、Cl的措施。（3）撤换极板。（4）强化管理。最后,通过此工艺流程,即控制镁离子浓度25g/L以下,氟控制在80mg/L以内,氯控制160mg/L以内,得到了电流效率为85%以上的好效果。