含磷高强超深冲钢以较好的强度、优越的深冲性能实现了汽车的轻量化。通过对含磷高强IF钢典型钢种进行全流程取样、工艺参数调研与分析,采取了管控转炉终点氧、优化改质剂、控制RH进站温度、调整加Al脱氧和合金化时间间隔等措施;并采用FactSage对含磷高强IF钢顶渣改质的热力学计算,优化炉渣成分等措施,进行了工业试验,得到以下结论:（1）优化前,含磷IF钢转炉终点平均出钢温度1703.9℃,过程传搁时间长,RH进站平均温度1630.4℃,过程温降达到71.7℃。转炉钢液终点钢液平均氧含量743×10^-6,较普通IF钢高116×10^-6,存在钢液过氧化。钢液脱氧所产生的Al₂O₃夹杂、二次氧化所产生的Al₂O₃夹杂及TiN夹杂是造成冷轧板夹杂缺陷的主要因素。（2）RH过程一次加Al,并且加Al时间与加Ti合金时间间隔在3min以上,合金化后纯脱气时间大于8分钟,静置时间30-40min有利于夹杂物去除。在真空过程中进行Mn合金化处理,导致钢包顶渣氧化性增强。（3）随着SiO₂含量增高,需要提高渣中钙铝比（C/A）才能保证钢包顶渣处在熔点较低的区域。当渣中FeO低于10%,且SiO₂含量为2wt%、6wt%和8wt%,C/A的值应分别控制在1.2、1.4¹.5和1.6¹.8以保证顶渣处于低熔点区域。（4）顶渣改质优化后,顶渣中FeO含量能够控制在10%的以下,RH处理过程后钢液中的T.O含量能够控制在20×10^-6以下。与优化前相比,顶渣改质优化后钢中夹杂物平均直径明显减小,尺寸大部分在2⁵μm之间,少量尺寸在5¹0μm左右,没有发现超过20μm的夹杂物。（5）夹杂物降级比例由优化前的0.45%降低到0.26%,改善效果明显。