辊弯成形是一种经济、高效、节能的金属板材成形工艺,但现有的设计方法主要是根据设计人员的经验对成形参数进行确定,具有一定的盲目性和保守性,在一定程度上造成了成本的浪费,而且为了获取较高的截面精度必须通过反复的调试,延长了设计、制造周期,造成了不必要的人力物力的浪费。本文对辊弯成形工艺进行研究,旨在提高辊弯成形工艺及装备的设计精度和效率、并降低成本。本文以门框板型钢为对象做了以下研究：首先进行门框板的工艺变形设计,将理论计算与计算机辅助设计相结合,提出了一条辊弯成形工艺变形技术路线,使工艺设计形成一个体系,提高了设计效率,并研究如何以最少的道次数成形所需的产品,最终确定了门框板成形的最少道次数为17,降低了生产成本。然后,进行门框机整体结构设计。首先进行成形辊的结构设计,根据工艺变形图,对成形轧辊模具进行初始设计,结合板材成形过程中容易产生的缺陷,对轧辊进行局部设计,避免缺陷的产生；之后对相关辅助装置(入料口装置、矫平装置、矫直装置)进行设计,以此来保证板材的顺利成形。回弹是影响型钢精度的重要因素,为保证辊弯成形精度,本文对回弹量预测进行研究。选用有限元模拟法对辊弯型钢进行预测,对影响模拟精度的几个主要模拟参数进行分析,从而获得合适的参数应用到门框板成形及回弹过程模拟。根据仿真结果中的缺陷对成形轧辊进行改进,并预测弯曲角的回弹量,设置过弯道次对回弹进行弥补,保证成形精度。最后,通过门框板成形机组的调试试验,对工艺变形设计、门框机整体结构设计的正确性进行验证,通过对最终型材的测量,最大角度误差为0.56%、最大弯角半径值为0.54mm,均在要求精度范围之内,验证了有限元模拟回弹预测的可行性和准确度。