根据我国国内泵业技术现状与发展报告，目前我国相关企业在泵产品的设计、开发能力和速度、工艺技术、生产装备等方面还远远落后于国外企业[1]。为适应新型钻井工艺技术的要求，为适应低冲次、长冲程、大功率、大排量和高泵压发展的需求，面对野外工作条件极其恶劣和工况异常复杂，对钻井泵的可靠性、安全性、使用寿命提出越来越高的要求，而制造工艺技术直接影响泥浆泵的使用寿命和可靠性。目前，油田在大功率、高压作业情况下，主要使用P-2200型高压泥浆泵。因P-2200高压泥浆泵冲程较长，排量大，功率大，工作压力高，对泥浆泵的整机性能要求较高，对其可靠性、制造工艺技术水平要求较高，制造难度大。目前，在油田钻井作业过程中，出现泥浆泵的阀座提前失效，缸套与活塞的偏磨的问题，液缸在高压作业时出现因渗漏而刺坏的问题，泥浆泵被迫停止工作，造成停工损失和风险损失；在产品装配过程中，出现泥浆泵冲程找正困难的问题；在产品出厂前的批量试车工程中，导板和十字头出现严重拉伤的问题，造成十字头和导板的损坏，并出现主轴承发烧的问题，严重影响泥浆泵的按期交货。针对上述问题，对生产制造中的P-2200泥浆泵关键部件——机壳、锻造曲轴、大齿圈的加工工艺进行分析，对泥浆泵整机装配工艺进行分析，避免传统制造工艺中的一些弊端，从提高产品质量和节约成本的角度，结合我公司的实际生产制造能力，对P-2200高压泥浆泵的制造工艺进行设计及优化，最终解决和改善泥浆泵的质量问题，并提高钻井泥浆泵的使用寿命、可靠性、安全性。