实施油罐区有效的监控对提高管理水平,降低工人的劳动强度,改善工人的工作条件,避免事故的发生等方面具有十分重要的意义。近年来,随着罐区规模、储罐数量的增加,对油罐区储存、装卸、管理提出了越来越高的要求,特别对罐区的自动化管理水平提出了更高的要求。另一方面,随着自动化控制理论水平、计算机应用技术与通信技术不断提高,以及工业计算机监控系统在工业生产过程中的成功应用,自动化仪表正向着数字化、智能化的方向发展,使得生产过程的底层自动化监视和控制逐渐完善,形成了基于可编程控制器、集散控制系统、现场总线控制系统的各种工业控制网络,生产的自动化水平大大提高,为港口油罐区监控系统的建立提供了技术保障。DCS的出现导致了传统控制系统结构的变革,今后DCS的发展还是秉承集中显示、操作、管理和分散控制这一宗旨,向着计算机集成制造系统、计算机集成过程系统和现场总线控制系统方向发展。以太网作为目前应用最为广泛的局域网技术,在工业自动化和过程控制领域得到了越来越多的应用。利用因特网对现场进行远程监控是当前控制领域的热点之一。本论文结合现场总线技术和工业以太网技术,分析罐区的实际情况,采用分布式的控制结构,设计开发了油罐区的监控系统。并成功应用于油罐区。本文首先分析了现阶段监控系统中的网络技术,对集散控制系统、现场总线控制系统以及工业以太网进行分析比较,选定合适的控制方案。并对现阶段的防爆技术进行分析介绍。其次,介绍了某罐区的基本情况,对工艺流程进行分析,明确控制系统基本要求,确定系统的设计原则,根据设计要求和设计原则来设计PLC控制系统以及液位监控系统。其中PLC控制系统采用MOX控制器来进行系统控制。在系统设计时主要考虑了其防爆性能和冗余性能。雷达液位系统部分选用了EMERSON公司SAAB-Rosemount品牌产品。所有的设备均为本质安全型的产品,保证了系统的安全。最后对PLC控制系统与雷达液位系统间以及PLC与上位机之间的通信进行设置,根据现场作业需求,对流程进行分析设计,并完成对现场设备控制程序的编写。系统经过实际运行,证明了设计的正确性以及系统的有效性