目前在国内，炭素回转窑煅烧控制仍然以手动控制为主，煅后焦质量与操作人员经验直接相关，因而很难保证煅烧质量的稳定性，造成煅后焦质量波动、产能低、消耗大、污染大等诸多问题。　　 本文以科澳公司电解铝厂45米回转窑煅烧过程为研究对象，在深入研究了阳极炭素回转窑煅烧系统构成和基本原理的基础上，针对炭素煅烧工艺复杂过程和目前现场人工操作现状，采用上位计算机+下位PLC两级分布式系统结构，完成了回转窑煅烧系统自动化控制，主要有：1.温度带位置的实时检测；采用回转窑胴体红外温度扫描+窑内物料温度扫描测检方案，运用图像处理技术，提出了煅烧带图像边界特征提取算法，完成了煅烧带位置、长度、偏移方向及偏移速度的实时检测。2.排料温度自动控制；系统以冷却窑蒸汽温度为主要检测量，以排料温度、料的形状、进料量和环境温度作为辅助检测量，采用以蒸汽温度控制为外环，直冷水流量控制为内环的双闭环控制结构，提出并实现了排料温度的串级PID控制算法，实现了煅后焦直接冷却水流量的自动控制，解决了冷却窑大滞后、非线性被控对象的自动控制难题。　　 通过对科澳公司电解铝厂45米回转窑煅烧系统的自动化改造，实现了回转窑重要参数，包括煅烧带长度、位置等参量的实时监测，实现了排料温度自动控制，提高了回转窑控制的自动化程度，对提高石油焦回收率、稳定煅后焦质量，回转窑的安全生产，以及实现生产过程综合自动化具有非常重要的意义。