先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程,对模具行业也是如此。模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求。 制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期。而就目前模具行业的发展来看,工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素,因此提高模具的标准化设计与制造水平,减少重复性的劳动,提高工作效率日显重要。同时在面向注塑模具的CAD、CAPP系统的开发过程中,也要求做到模具标准化设计与制造。 基于上述的认识,本文将成组技术与标准化技术有机地结合起来,对注塑模具设计与制造标准化体系进行了深入、系统地研究,主要内容如下: 首先运用成组技术基本原理,对注塑模具结构进行了分析,提出了模具零件按其功用可分为型腔型芯、模板、结构件和标准件等4类零件的分类方法。利用实例,对各类模具零件的结构特点加以阐述,并对结构特点的标识方法进行了论述,在此基础上开发了一套适用于注塑模具零件的分类编码系统。 其次,本文针对注塑模具成型零件工作尺寸的计算问题开展了研究,提出了成型零件工作尺寸计算方法比较的准则;运用计算与分析手段,对目前众多的注塑模具成型零件工作尺寸的计算方法进行比较,在塑件尺寸精度满足要求的前提下,提出中差法是一种既简捷又准确的成型零件计算方法。 其三,依据本文制定的注塑模具分类编码系统,在分类的基础上,对注塑模具零件的结构特点加以分析,提出将其参数化的项目与其编码中的相应码位相对应的参数化提取原则;并据此构建了三维参数化图库。 最后,本文根据模具制造工艺的设计特点和CAPP系统的工作原理,确定了注塑模具CAPP系统的体系结构和注塑模具CAPP系统的功能模块组成,运用基于模块化的设计思想来组织体系结构,利用模具零件分类编码系统,解决了CAPP系统的零件信息的描述与输入问题,进行了数据模型和数据库构建方法的研究,探讨了工艺数据库的管理技术,研究了开放式数据库结构的设计模式。同时根据系统功能要求,建立了各种必需的工艺数据库和知识库,以及模具零件标准工艺文件库和典型工艺文件库。论文应用以上研究成果开发了面向注塑模具零件工艺设计的注塑模具CAPP系统。