汽车行业发展迅速且竞争日益加剧,企业需高效快速、低成本地试制出新产品,以满足客户个性化、多样化的需求,才能占据市场先机。而样车试制是新产品开发过程中的关键环节,其生产过程复杂多变难度大、定制化程度高以及自动化程度低,高度依赖于员工作业能力水平,对试制车间的管理者和操作工提出了更高的要求。但H汽车试制车间现有的生产调度方式出现了生产周期长、员工忙闲不均、生产计划经常延期、试制成本高等问题,无法满足公司发展的要求。因此,急需优化车间员工管理方式和建立人员-任务高效均衡分配方法来改进该公司汽车试制车间生产现状。本文以H汽车试制车间为研究对象,针对H汽车试制车间生产中存在的问题,以实现人员-任务高效均衡分配为目的,分别从人员管理和生产调度两方面进行研究,具体研究内容如下:分析了H汽车公司的试制车间生产现状,归纳总结了试制车间中存在的实际问题,提出了H汽车试制车间改进生产调度方法的需求。在优化人员管理方面,结合试制车间生产实际,设计了试制车间员工作业能力评价指标体系,采集员工作业过程数据,完成各项评价指标的测定;提出了基于DEMATEL-ANP方法的员工作业能力评价模型,得到各评价指标的混合权重,从而量化员工作业能力水平,并识别影响员工作业能力的重要因素和关键因素,为管理者提供决策依据。在改进生产调度方面,阐述了试制车间生产调度的相关概念和问题,以最大完工时间、员工技能利用均衡度、人工成本为目标,综合考虑员工团队协作性、员工技能水平差异性及任务工序等约束对目标函数的影响,建立了考虑员工作业能力的车间生产调度优化模型,采用多目标遗传算法对模型进行求解,并利用TOPSIS综合评价方法来选取最优方案。本文将所建立的模型和评价体系应用于H汽车试制车间的生产中,模型求解得到多目标组合下的最优调度方案,与经验调度方案相对比,能明显降低最大完工时间、提高员工工作效率和降低人工成本,表明该模型具有较好的实用效果。