切挤复合精整工艺为局部精密轮廓零件的加工提供了新的成形方法,它比切削加工效率高,又比精冲的成本低。本课题旨在对曲线轮廓零件进行切挤复合精整关键技术研究,得出曲线轮廓零件的切挤复合精整工艺规律,并总结一套成形工艺参数规范,为曲线轮廓零件的切挤复合精整加工提供理论指导。本文首先研究了曲线轮廓零件的切挤复合精整变形机理,根据曲线轮廓特征,把精整细分为了内凹轮廓精整和外凸轮廓精整两种类型。研究了切挤复合精整中变形区的划分、变形区的应力应变状态,得到了第三变形区是影响成形质量的核心变形区以及对切挤复合精整工艺有主要影响的工艺参数。其次,研究了相应模拟参数的设置,利用DEFORM-3D软件建立了数值模型,并通过模型分析了内凹轮廓精整和外凸轮廓精整过程,以及分析了精整过程中精整力、材料流动速度场、金属剪切滑移以及变形区应力分布规律,得到了内凹轮廓精整相对于外凸轮廓精整更有利于得到高的成形质量。再次,对影响切挤复合精整工艺的五个工艺参数分别进行分析,得到了它们对成形质量的影响规律。最后,设计制造了内凹轮廓精整和外凸轮廓精整实验模具,通过实验验证了工艺规律的准确性。并且分析了精整后成形零件表面特征,并总结了不同料厚下工件达到全光亮成形面的工艺参数规范。研究表明:主模具圆角、坯料余量和料厚是影响曲线轮廓零件切挤复合精整工艺的最关键工艺参数,它们对精整工艺存在交互影响。本文的研究成果为曲线轮廓零件精整加工奠定了基础,为实际生产提供了很好的参考。