改革开放30多年以来中国制造业得到长足发展,然而伴随着2008年金融危机,中国制造业黄金时期已过,正面临着窘境。“中国制造”所代表的廉价成本和优惠政策时代一去不返,真正进入了微利时代。失去了成本优势,制造业的利润普遍只有10%甚至更低,面对一系列的挑战,精益生产的推行势在必行。本文在对精益生产理论体系进行阐述的基础上,针对大连富士工具有限公司的刀具车间生产现场存在的主要问题,应用精益生产的相关理论方法进行现状分析、问题查找、改善方案制定并开展现场改善活动,包括“7S”管理,工艺流程优化,生产设备布局规划,生产线平衡等,取得一定成效。通过分析车间当前情况,绘制设备布局图和物料流向图,直观表现刀具车间目前的现场动态,反映出设备布局与物流运输之间存在的巨大矛盾,并且分析车间环境、现场管理、人员配置、设备维护等方面的现状,列举刀具车间存在的缺陷。针对刀具车间存在的问题,本文的主要内容包括以下几个方面：首先,阐述了在市场竞争日益激烈的前提下,以多品种、小批量为生产模式的制造型企业所面临的巨大挑战,即生产效率低下、生产成本偏高。为了应对这一现象,越来越多的企业将精益生产的思想应用到企业管理中。介绍了国内外学者对于精益生产理论与应用的研究情况。分析介绍在车间现场改善中用到的工具与方法。其次,介绍大连富士工具有限公司现状与形式,确定以刀具车间为研究对象,分析车间现场存在的问题。针对各项问题,逐一改善。使用“7S”管理方法,对现场环境彻底整理、整顿,并开展员工培训,目的就是保证“7S”深入贯彻与长久实施；逐条分析现有工艺流程,从下料到入库,每一环节是否存在缺陷,对所提出的问题进行改进；使用SLP方法,将车间的各个机群的相对位置进行分析、重排,得出可行方案,运用加权因素评价法,确定最优布局；计算生产节拍,找出车间现存的瓶颈工序,进行工作研究,得出改进后的时间和生产率,从而缩短生产周期。最后,对改进前后的生产车间各项指标进行对比,以物料运输距离、生产周期、生产线平衡率为重点,明确精益生产对于车间现场管理应用的可行性与实用性。本文注重理论与实际的结合,通过大量阅读文献,掌握精益生产的历史背景与发展变革,掌握精益生产方法在制造型企业的应用现状,针对自己实习的企业,应用理论方法,发现问题,解决问题,实现精益思想在企业的深入应用。本文中所有方法与思想的应用,都具有普遍通用性,对于以后企业的精益化改革,可以提供参考。