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滕州港货场面积4300平方米，垫层及基层采用20cm石渣及18cm水泥稳定碎石。施工工期：2015年5月20日至2015年8月20日。根据现场条件的调查分析，选择具有路面施工经验的工程队组织劳动力30人，现场技术人员2人，并安排质检负责人员1人进行全程质量监控。机械设备配备1台推土机，1台铲车，1台挖掘机，6台翻斗拖拉机，1台洒水车，1台25吨振动式压路机。对货场进行合理划分，分区作业，以保证各工序衔接。
一、石渣
滕州港位置靠近山区，石渣资源丰富，选料时选择级配良好，级配范围变化不大的石渣。石渣由翻斗拖拉机运料，提前安排好运输路线。由于石渣形状各异，互相啮合，摊平很不方便，所以，根据运石渣的拖拉机载运量，精确计算出每车摊平后的面积，用白灰洒方格网，每格卸一车石渣，这样，既方便了摊平，节省了人工，又提高了效率，加快了施工进度。拖拉机卸料后，用推土机推平，在推平过程中，人工按测设标高挂线摊平，对于直径超过要求的石渣予以破碎。个别不平处人工配合找平。摊平后用25吨振动式压路机碾压一遍，再用人工添细料找平。压路机开重震碾压密实，以重震无轮痕为好。施工中必须特别注重边角的碾压，对于确属机械碾压困难的局部区域则浇筑混凝土。
二、水泥稳定碎石
1.测量定位放线。
1.1根据施工基线平面控制点，用钢尺和经纬仪放样货场边沿线。
1.2用钢尺将边沿线向货场外量50cm，为水泥稳定碎石的外边沿线。
2.检测下承层。
2.1检验先期施工的石渣表面是否平整密实，边线应整齐，无松散，且比水泥稳定碎石边线外扩50cm以上。
2.2测量石渣标高是否符合设计要求，允许偏差+0，-15。
3.施工放样。从边线开始，10米一幅，每隔10米钉一根钢筋，用水准仪打标高，在钢筋上用笔划线，两根钢筋间挂施工线。
4.配料和加水拌合。
4.1对原材料进行颗料分析，碎石或砾石的压碎值试验，集料的最大料径不应超过40mm，集料的颗料组成应在下表范围内。不合格材料不允许进场，更不允
4.2拌合用水，应为可饮用水，加水量为6.2%。
4.3水泥为32.5MPa普通硅酸盐水泥，终凝时间6h以上。
4.4搅拌系统采用2台滚筒式搅拌机集中拌合，石子和石屑由磅秤计量下料。
4.5拌合时间1分钟。
4.6混合料拌合时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇大风和高温天气，对混合料的含水量做相应上调1～2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
4.7混合料应拌合均匀，颜色一致。拌合过程中实验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
5.运输和摊铺集料。
5.1水泥稳定碎石采用人工放料，搅拌料由翻斗拖拉机运至现场。
5.2运输过程尽量缩短，防止集料水份蒸发。运料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水分的散失和对混合料的污染，运至卸料地点，在上一台车卸料至三分之一时才能揭开盖布。
5.3人工进行摊铺整平，根据试验确定水泥稳定碎石的松铺系数，厚度为18cm加松铺系数5cm，共23cm。按照预先放设的标高点挂线摊铺。
6.碾压。
6.1混合料摊铺完成30米后，用压路机不开振动快速在初平的路段上碾压一遍，然后人工用细料找平低洼并挖除粗集料窝和细集料带，并用新拌合的料补充。整平完成后，用压路机在全寬内碾压，碾压时重叠1/2轮宽，先用压路机静压1-2遍后，再开振动挡进行重压四遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证表面不受破坏。
6.2碾压必须在混合料处于最佳含水量状况下进行，从拌和到碾压的延续时间，控制在2小时以内（夏季气温高时适当缩短）。
6.3碾压过程中保持基层表面湿润，如有松散、起皮等现象，及时重新拌合。经过拌合整形的稳定碎石要在规定的延迟时间内完成碾压，碾压应密实，中型压路机驶过无明显轮迹。
6.4碾压过程中，由质检负责人员检测压实度，用灌砂法分别对碾压2～4遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测值绘制压实曲线，根据各曲线比较，选择最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹的可行压实组合形式。
6.5碾压过程中，摊铺料表面若有“软弹”“松散”等现象，及时挖出，换填新料后重新碾压。
6.6碾压时，不要过振，静压要充分，振压要不起浪，不推移，在第一遍静压时，倒车尽量原路返回，换挡位置应在已压好的路段上。压路机换挡要轻，要平顺，不要拉动摊铺料表面，在未碾压的一头换挡倒车位置，应错开，呈齿状。碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响表面观感。
6.7边角处，压路机压不到的地方，人工操作振动夯实机进行夯实。
6.8碾压后，立即进行检测：厚度： 允许偏差0，-20；宽度： 允许偏差-50；顶面标高： 允许偏差+5，-15；表面平整度： 允许偏差15。
6.9如果不符合要求，立即用人工找平、调整、再碾压、再检测，直到合格为止。
6.10碾压后表面应平整密实，无松散，起皮和龟裂。
6.11压实度必须不小于97%，抗压强度必须不小于3Mpa。
6.12在施工中，测量发现，碾压后，水泥稳定碎石的顶标高常常高出设计，特别是挂线的中间部分。仔细观察后发现，在摊铺过程中，集料会把施工线顶高少许，施工人员不易觉察，于是造成中间高出设计标高。于是，我把挂线高度再上提10cm，并在施工人员的锨杆上刻出10cm长度，让他们在摊铺时，用锨杆在线下量10cm。但是，由于边摊铺，也用锨杆量，很不方便，工人们常常因为图省事，而用目测，于是，决定在粗略摊平后，再挂上原来高度的施工线，让工人把集料表面照施工线铲平。
6.13在碾压结束之前，对基层顶面标高、坡度进行复测，使其满足设计要求，将超高部分予以刮除并扫出路外。对于边侧松散水稳碎石人工予以清除并留垂直面。
6.14在施工中，测量发现，虽然对标高控制得很仔细了，依然会出现偏差，仔细研究后，终于发现症结所在。由于石渣料大，不易摊平，有时会出现一个较大面积标高不符合设计的情况，由于松铺数确定为5，但摊铺厚度变了，松铺数就应该跟着变，于是在水泥稳定碎石挂线前，复测石渣高度，根据实际情况调整松铺数，从而保证了水泥稳定碎石的施工质量。
7.接缝。对于横缝接头，施工最后，人工整平末端，碾压至要求的压实度，再次施工前，用靠尺测量挖除不合格部分，切除面应是一条直线，并与线路保持垂直，且无松散离析现象。碾压接头可以进行横压和斜压，安排专人用靠尺测量平整度，保证接头平整。对于纵缝接头，前次混合料摊铺的边侧松散水泥稳定碎石采用人工挖除，并留垂直面，后续摊铺必须垂直相接，严禁斜接。
8.检测。水泥稳定碎石摊压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检测，压实度要求达到97%，如果发现压实度不足，及时进行补压。合格后方可进入养生。养生7天后进行钻孔取芯，芯样无侧限抗压强度要求≥3MPa。
9.养护。水泥稳定碎石碾压完成后，立即进行养生，养生采用草帘子覆盖，洒水车洒水养生，养生期间保持表面潮湿，养生时间为7天。养生期间限制通行，除洒水车外，封闭交通。养生结束后，立即进行上部面层的施工，以免基层开裂。
参考文献：
[1]本文质量标准依据交通部JTJ221-98《港口工程质量检验评定标准》JTJ296-96《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》.
一、石渣
滕州港位置靠近山区，石渣资源丰富，选料时选择级配良好，级配范围变化不大的石渣。石渣由翻斗拖拉机运料，提前安排好运输路线。由于石渣形状各异，互相啮合，摊平很不方便，所以，根据运石渣的拖拉机载运量，精确计算出每车摊平后的面积，用白灰洒方格网，每格卸一车石渣，这样，既方便了摊平，节省了人工，又提高了效率，加快了施工进度。拖拉机卸料后，用推土机推平，在推平过程中，人工按测设标高挂线摊平，对于直径超过要求的石渣予以破碎。个别不平处人工配合找平。摊平后用25吨振动式压路机碾压一遍，再用人工添细料找平。压路机开重震碾压密实，以重震无轮痕为好。施工中必须特别注重边角的碾压，对于确属机械碾压困难的局部区域则浇筑混凝土。
二、水泥稳定碎石
1.测量定位放线。
1.1根据施工基线平面控制点，用钢尺和经纬仪放样货场边沿线。
1.2用钢尺将边沿线向货场外量50cm，为水泥稳定碎石的外边沿线。
2.检测下承层。
2.1检验先期施工的石渣表面是否平整密实，边线应整齐，无松散，且比水泥稳定碎石边线外扩50cm以上。
2.2测量石渣标高是否符合设计要求，允许偏差+0，-15。
3.施工放样。从边线开始，10米一幅，每隔10米钉一根钢筋，用水准仪打标高，在钢筋上用笔划线，两根钢筋间挂施工线。
4.配料和加水拌合。
4.1对原材料进行颗料分析，碎石或砾石的压碎值试验，集料的最大料径不应超过40mm，集料的颗料组成应在下表范围内。不合格材料不允许进场，更不允
4.2拌合用水，应为可饮用水，加水量为6.2%。
4.3水泥为32.5MPa普通硅酸盐水泥，终凝时间6h以上。
4.4搅拌系统采用2台滚筒式搅拌机集中拌合，石子和石屑由磅秤计量下料。
4.5拌合时间1分钟。
4.6混合料拌合时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇大风和高温天气，对混合料的含水量做相应上调1～2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
4.7混合料应拌合均匀，颜色一致。拌合过程中实验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
5.运输和摊铺集料。
5.1水泥稳定碎石采用人工放料，搅拌料由翻斗拖拉机运至现场。
5.2运输过程尽量缩短，防止集料水份蒸发。运料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水分的散失和对混合料的污染，运至卸料地点，在上一台车卸料至三分之一时才能揭开盖布。
5.3人工进行摊铺整平，根据试验确定水泥稳定碎石的松铺系数，厚度为18cm加松铺系数5cm，共23cm。按照预先放设的标高点挂线摊铺。
6.碾压。
6.1混合料摊铺完成30米后，用压路机不开振动快速在初平的路段上碾压一遍，然后人工用细料找平低洼并挖除粗集料窝和细集料带，并用新拌合的料补充。整平完成后，用压路机在全寬内碾压，碾压时重叠1/2轮宽，先用压路机静压1-2遍后，再开振动挡进行重压四遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证表面不受破坏。
6.2碾压必须在混合料处于最佳含水量状况下进行，从拌和到碾压的延续时间，控制在2小时以内（夏季气温高时适当缩短）。
6.3碾压过程中保持基层表面湿润，如有松散、起皮等现象，及时重新拌合。经过拌合整形的稳定碎石要在规定的延迟时间内完成碾压，碾压应密实，中型压路机驶过无明显轮迹。
6.4碾压过程中，由质检负责人员检测压实度，用灌砂法分别对碾压2～4遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测值绘制压实曲线，根据各曲线比较，选择最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹的可行压实组合形式。
6.5碾压过程中，摊铺料表面若有“软弹”“松散”等现象，及时挖出，换填新料后重新碾压。
6.6碾压时，不要过振，静压要充分，振压要不起浪，不推移，在第一遍静压时，倒车尽量原路返回，换挡位置应在已压好的路段上。压路机换挡要轻，要平顺，不要拉动摊铺料表面，在未碾压的一头换挡倒车位置，应错开，呈齿状。碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响表面观感。
6.7边角处，压路机压不到的地方，人工操作振动夯实机进行夯实。
6.8碾压后，立即进行检测：厚度： 允许偏差0，-20；宽度： 允许偏差-50；顶面标高： 允许偏差+5，-15；表面平整度： 允许偏差15。
6.9如果不符合要求，立即用人工找平、调整、再碾压、再检测，直到合格为止。
6.10碾压后表面应平整密实，无松散，起皮和龟裂。
6.11压实度必须不小于97%，抗压强度必须不小于3Mpa。
6.12在施工中，测量发现，碾压后，水泥稳定碎石的顶标高常常高出设计，特别是挂线的中间部分。仔细观察后发现，在摊铺过程中，集料会把施工线顶高少许，施工人员不易觉察，于是造成中间高出设计标高。于是，我把挂线高度再上提10cm，并在施工人员的锨杆上刻出10cm长度，让他们在摊铺时，用锨杆在线下量10cm。但是，由于边摊铺，也用锨杆量，很不方便，工人们常常因为图省事，而用目测，于是，决定在粗略摊平后，再挂上原来高度的施工线，让工人把集料表面照施工线铲平。
6.13在碾压结束之前，对基层顶面标高、坡度进行复测，使其满足设计要求，将超高部分予以刮除并扫出路外。对于边侧松散水稳碎石人工予以清除并留垂直面。
6.14在施工中，测量发现，虽然对标高控制得很仔细了，依然会出现偏差，仔细研究后，终于发现症结所在。由于石渣料大，不易摊平，有时会出现一个较大面积标高不符合设计的情况，由于松铺数确定为5，但摊铺厚度变了，松铺数就应该跟着变，于是在水泥稳定碎石挂线前，复测石渣高度，根据实际情况调整松铺数，从而保证了水泥稳定碎石的施工质量。
7.接缝。对于横缝接头，施工最后，人工整平末端，碾压至要求的压实度，再次施工前，用靠尺测量挖除不合格部分，切除面应是一条直线，并与线路保持垂直，且无松散离析现象。碾压接头可以进行横压和斜压，安排专人用靠尺测量平整度，保证接头平整。对于纵缝接头，前次混合料摊铺的边侧松散水泥稳定碎石采用人工挖除，并留垂直面，后续摊铺必须垂直相接，严禁斜接。
8.检测。水泥稳定碎石摊压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检测，压实度要求达到97%，如果发现压实度不足，及时进行补压。合格后方可进入养生。养生7天后进行钻孔取芯，芯样无侧限抗压强度要求≥3MPa。
9.养护。水泥稳定碎石碾压完成后，立即进行养生，养生采用草帘子覆盖，洒水车洒水养生，养生期间保持表面潮湿，养生时间为7天。养生期间限制通行，除洒水车外，封闭交通。养生结束后，立即进行上部面层的施工，以免基层开裂。
参考文献：
[1]本文质量标准依据交通部JTJ221-98《港口工程质量检验评定标准》JTJ296-96《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》.