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摘要：本文主要分析高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷的原因，进而探讨出查找高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷的方法即“在线”敲击法。
关键词：定子端部；开焊；断裂；“在线”敲击
1、前言
我厂高压电动机在运行中因定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷而烧损约占高压电动机烧损事故的10％左右，按每台电机烧损后处理所需费用15000元计，每年浪费100000元左右，直接影响我厂安全正常发电和经济效益。
2、造成端部小辫开焊和断裂缺陷原因分析
我厂高压电动机由于在启动时启动电流大．并且电动机在运行时长期满负荷运行，运行时电流匀较大，造成绕组松动现象，又由于检修工艺质量差，如端部、鼻部焊接不良，运行中端部连续振动尤其是电动机频繁起动，大电流产生强大的电动力．致使端部导线疲劳、断裂，使接触电阻增大，发热量增加，加速接触面的氧化，使接触电阻进一步加大。发热量进一步增高．这种恶性循环最终导致电机绝缘在高温下烧损．对地弧光放电。同时在机组大、小修后高压电动机即使在直流电阻试验合格的情况下，运行一段时间也出现高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，这就提醒我们在分析试验数据时，要根据“四比较”原则进行分析，(即1、与同一设备相间的试验数据结果互相比较：2、与同类型设备试验结果相互比较；3、与设备历年试验结果相互比较；4、与《规程》规定的“允许值”相互比较。)我们特别重视了第3点，虽然一些试验数据符合《规程)规定，但与以前数据比差别很大．说明设备可能存在一定的隐患，这就要求我们高压试验人员本着高度负责的态度，将隐患消灭在萌芽状态。所以我们必须掌握新的方法来解决这一难题是致关重要的事情。
3、查投缺陷方法探索
3.1 对直流电阻不合格的高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷进行试验。
2008年5月在2号发电机组高压电动机检修试验中我们发现2号炉2号风扇么电机定子绕组线问直流电阻不平衡系数超过规定1％的标准，具体数值为1．29％，经过分析判断为B相故障，如果按以前方法进行查找故障点的具体位置，那么就要把B相绕组整个分解，此电机为90个线圈、两路并联、6对磁极。用缩小范围损坏绕组绝缘的方法进行。经常用的方法是，先把整个绕组分成两路，每路端部绝缘打开，对每路进行直流电阻测量．找出直流电阻较大的一路，再将此路绕组按极相组分为三个极相组，将每个极相组端部绝缘打开，对每个极相组进行直流电阻的测量。比较出直流电阻最大的极相组为可能是故障点所在的极相组，把此极相组5个线圈绝缘打开，对每个线圈进行直流电阻的测量，最终发现缺陷的具体位置。用这种方法，无谓地断开线圈绝缘多处，给电机造成的绝缘缺陷较多，也给电动机正常运行埋下隐患。同时也浪费了人力、物力．用此方法，我们查找一台电动机故障点最长10天左右、最短3天。为了节约时间，不影响工期，所以我们想到用双臂电桥测量绕组．配合胶皮锤敲击定予绕组，进行查找缺陷故障点的具体位置，果然效果很好。我们首先将故障相绕组接好双臂电桥后，使表指针保持平衡一点．用缩小范围但不损坏绕组绝缘的方法进行．将故障相绕组线圈划分成两路用弹性较好的胶皮锤逐个进行敲击绕组端部小辫焊接处．再将双臂电桥指针有变化的支路线圈分为三个极相组，对每个极相组进行敲击，将双臂电桥指针变化大的极相线圈，逐个进行敲击绕组端部小辫焊接处，发现有一线圈使表指针偏转很大，而其它变化一般，我们又对此绕组端部小辫焊接处进行仔细敲击，发现此线圈端部小辫焊接处使表指针确实比其它线圈明显偏大，确定此线圈为具体故障线圈，将此线圈绝缘扒开后发现线圈小辫接头处两股断一股，处理后电机合格。这样只打开一处绝缘并且我们只用了一天时问。通过此次试验过程我们积累了高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找方法的初步经验。
3.2 对直流电阻较以前数据有偏大变化趋势，但在规程规定的合格范围内的高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找进行了试验。
2009年1号机组小修中，发现l号炉1号引风机定子低速绕组直流电阻不平衡系数为0.89％，虽然在1％的合格值内，但与年初反措测量数值0.24％比相差较大，判断为A相绕组有故障，用上述“在线”敲击法查找后发现三线圈端部小辫焊接处接触不良，有虚焊。随时有开焊的可能，重新焊接后电机接人运行。这次缺陷增强了我们对这一新方法使用的信心．因为类似此类缺陷，用老方法基本是查不到具体故障点的，因为一方面线圈直流电阻变化不明显，难以判断故障线圈，另一方面线圈打开后接触不良的现象就已消失，所以往往这种情况．是盲目地将打开线圈接好后，缺陷也消失了，分不清原因。
4、新方法原理
虽然方法我们已经掌握了，但具体的原理我们还是不很清楚，但联想到发电机绕组测振原理，我们也找出了敲击电动机定子绕组时线圈频率发生不同的变化。使故障点处焊接头电阻也随之变化，能测出电动机定子绕组不稳定故障点的电阻变化，根据它的变化判断具体故障位置这一原理。同时双臂电桥始终进行测量，所以我们把这种新方法叫为“在线”敲击法
5、新、老方法的效果对比
以前不用“在线”敲击法，单纯作测量直流电阻方法，一些高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查不易被发现，使设备带着隐患运行，对我们厂安全文明生产是一严重的威胁。同时象1号炉1号引风机这类故障点难找的典型事故．我们经常是将故障相各线圈小辫接头绝缘全部打开逐个线圈进行试验，这样既耽误了时间、浪费了材料，同时又增大了电动机定子绕组绝缘损坏面积，从而降低了电动机定子的使用寿命。采用此方法后我们即能及时发现高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，同时又能准确地检查到故障点具体位置。达到节省时间、节约材料费用、能真正达消除设备隐患作用。
6、新方法的取得的效果
我们利用2008-2009年大修、小修的机会，对30多台随机高压电动机定子绕组采用此方法，进行了高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找，发现缺陷电机六台次。查出缺陷点准确率100％。
通过近两年的探索，2009年年初我们倡议，“2008年随机大、小修高压电动机、辅机大修的高压电动机，在修前首先查找定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，然后再进行其它检修作业”，得到总厂的支持和采纳。至今为止，我们今年利用对定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷进行查找已发现六台次电动机缺陷；并且我们已把这种新方法应用到低压电动机直流电阻试验中。
通过新方法的应用，我们已取得了一定的效果，对高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷导致的大电机烧损已基本得到控制．为我厂创造了可观的经济效益，为我厂安全文明的大好局面增添了光彩。
新方法在一切电动机都起作用，所以在以后电动机的高压试验过程中也应采用此新方法，逢停必测，精心试验、认真分析，注意测试值的历年相对变化，杜绝大电机因定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂而导致烧损现象的发生。
关键词：定子端部；开焊；断裂；“在线”敲击
1、前言
我厂高压电动机在运行中因定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷而烧损约占高压电动机烧损事故的10％左右，按每台电机烧损后处理所需费用15000元计，每年浪费100000元左右，直接影响我厂安全正常发电和经济效益。
2、造成端部小辫开焊和断裂缺陷原因分析
我厂高压电动机由于在启动时启动电流大．并且电动机在运行时长期满负荷运行，运行时电流匀较大，造成绕组松动现象，又由于检修工艺质量差，如端部、鼻部焊接不良，运行中端部连续振动尤其是电动机频繁起动，大电流产生强大的电动力．致使端部导线疲劳、断裂，使接触电阻增大，发热量增加，加速接触面的氧化，使接触电阻进一步加大。发热量进一步增高．这种恶性循环最终导致电机绝缘在高温下烧损．对地弧光放电。同时在机组大、小修后高压电动机即使在直流电阻试验合格的情况下，运行一段时间也出现高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，这就提醒我们在分析试验数据时，要根据“四比较”原则进行分析，(即1、与同一设备相间的试验数据结果互相比较：2、与同类型设备试验结果相互比较；3、与设备历年试验结果相互比较；4、与《规程》规定的“允许值”相互比较。)我们特别重视了第3点，虽然一些试验数据符合《规程)规定，但与以前数据比差别很大．说明设备可能存在一定的隐患，这就要求我们高压试验人员本着高度负责的态度，将隐患消灭在萌芽状态。所以我们必须掌握新的方法来解决这一难题是致关重要的事情。
3、查投缺陷方法探索
3.1 对直流电阻不合格的高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷进行试验。
2008年5月在2号发电机组高压电动机检修试验中我们发现2号炉2号风扇么电机定子绕组线问直流电阻不平衡系数超过规定1％的标准，具体数值为1．29％，经过分析判断为B相故障，如果按以前方法进行查找故障点的具体位置，那么就要把B相绕组整个分解，此电机为90个线圈、两路并联、6对磁极。用缩小范围损坏绕组绝缘的方法进行。经常用的方法是，先把整个绕组分成两路，每路端部绝缘打开，对每路进行直流电阻测量．找出直流电阻较大的一路，再将此路绕组按极相组分为三个极相组，将每个极相组端部绝缘打开，对每个极相组进行直流电阻的测量。比较出直流电阻最大的极相组为可能是故障点所在的极相组，把此极相组5个线圈绝缘打开，对每个线圈进行直流电阻的测量，最终发现缺陷的具体位置。用这种方法，无谓地断开线圈绝缘多处，给电机造成的绝缘缺陷较多，也给电动机正常运行埋下隐患。同时也浪费了人力、物力．用此方法，我们查找一台电动机故障点最长10天左右、最短3天。为了节约时间，不影响工期，所以我们想到用双臂电桥测量绕组．配合胶皮锤敲击定予绕组，进行查找缺陷故障点的具体位置，果然效果很好。我们首先将故障相绕组接好双臂电桥后，使表指针保持平衡一点．用缩小范围但不损坏绕组绝缘的方法进行．将故障相绕组线圈划分成两路用弹性较好的胶皮锤逐个进行敲击绕组端部小辫焊接处．再将双臂电桥指针有变化的支路线圈分为三个极相组，对每个极相组进行敲击，将双臂电桥指针变化大的极相线圈，逐个进行敲击绕组端部小辫焊接处，发现有一线圈使表指针偏转很大，而其它变化一般，我们又对此绕组端部小辫焊接处进行仔细敲击，发现此线圈端部小辫焊接处使表指针确实比其它线圈明显偏大，确定此线圈为具体故障线圈，将此线圈绝缘扒开后发现线圈小辫接头处两股断一股，处理后电机合格。这样只打开一处绝缘并且我们只用了一天时问。通过此次试验过程我们积累了高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找方法的初步经验。
3.2 对直流电阻较以前数据有偏大变化趋势，但在规程规定的合格范围内的高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找进行了试验。
2009年1号机组小修中，发现l号炉1号引风机定子低速绕组直流电阻不平衡系数为0.89％，虽然在1％的合格值内，但与年初反措测量数值0.24％比相差较大，判断为A相绕组有故障，用上述“在线”敲击法查找后发现三线圈端部小辫焊接处接触不良，有虚焊。随时有开焊的可能，重新焊接后电机接人运行。这次缺陷增强了我们对这一新方法使用的信心．因为类似此类缺陷，用老方法基本是查不到具体故障点的，因为一方面线圈直流电阻变化不明显，难以判断故障线圈，另一方面线圈打开后接触不良的现象就已消失，所以往往这种情况．是盲目地将打开线圈接好后，缺陷也消失了，分不清原因。
4、新方法原理
虽然方法我们已经掌握了，但具体的原理我们还是不很清楚，但联想到发电机绕组测振原理，我们也找出了敲击电动机定子绕组时线圈频率发生不同的变化。使故障点处焊接头电阻也随之变化，能测出电动机定子绕组不稳定故障点的电阻变化，根据它的变化判断具体故障位置这一原理。同时双臂电桥始终进行测量，所以我们把这种新方法叫为“在线”敲击法
5、新、老方法的效果对比
以前不用“在线”敲击法，单纯作测量直流电阻方法，一些高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查不易被发现，使设备带着隐患运行，对我们厂安全文明生产是一严重的威胁。同时象1号炉1号引风机这类故障点难找的典型事故．我们经常是将故障相各线圈小辫接头绝缘全部打开逐个线圈进行试验，这样既耽误了时间、浪费了材料，同时又增大了电动机定子绕组绝缘损坏面积，从而降低了电动机定子的使用寿命。采用此方法后我们即能及时发现高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，同时又能准确地检查到故障点具体位置。达到节省时间、节约材料费用、能真正达消除设备隐患作用。
6、新方法的取得的效果
我们利用2008-2009年大修、小修的机会，对30多台随机高压电动机定子绕组采用此方法，进行了高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷查找，发现缺陷电机六台次。查出缺陷点准确率100％。
通过近两年的探索，2009年年初我们倡议，“2008年随机大、小修高压电动机、辅机大修的高压电动机，在修前首先查找定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷，然后再进行其它检修作业”，得到总厂的支持和采纳。至今为止，我们今年利用对定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷进行查找已发现六台次电动机缺陷；并且我们已把这种新方法应用到低压电动机直流电阻试验中。
通过新方法的应用，我们已取得了一定的效果，对高压电动机定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂缺陷导致的大电机烧损已基本得到控制．为我厂创造了可观的经济效益，为我厂安全文明的大好局面增添了光彩。
新方法在一切电动机都起作用，所以在以后电动机的高压试验过程中也应采用此新方法，逢停必测，精心试验、认真分析，注意测试值的历年相对变化，杜绝大电机因定子绕组端部小辫焊接处开焊及断裂而导致烧损现象的发生。