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摘 要：机械加工工艺水平决定着机械产品的质量及应用性能，在机械加工的技术控制上存在着许多极易出现的误差，这些误差是机械加工中非常重要的影响因素，要提高机械产品的生产效率、生产质量必然要从加工工艺的技术误差控制上入手，才能通过减小误差的方式控制产品质量及机械设备的性能。文章首先对机械加工工艺进行了基本概述，然后对普遍存在的误差及产生原因进行了详细分析，最终提出有效减少并控制加工工艺技术误差的措施，以期对机械加工工艺的改进起到有效的参考。
关键词：机械加工;工艺;技术误差;原因;措施
机械加工所生产的各种产品是人们生产生活所必须的，在物质文明水平与精神文明水平不断提高的今天，更高质量、更高效率的机械生产成为社会的必然需求。机械加工工艺是决定机械生产水平的重要因素，只有保证了加工工艺的技术水平才能保证人们的生产生活需求产品能够保持高质量水平，从而为人们的生产生活提供更大的质量和效率支持。机械加工产品的类型多种多样，应用于多个不同的行业和领域，对于当前社会的意义重大。
一、机械加工工艺概述
机械加工工艺是经过多个复杂的环节组合在一起而形成的产品加工流程，每一个环节对产品的处理都是非常重要且必要的，而且也有着非常严格的要求，只有控制好了机械加工工艺，才能保证产品加工的准确性及质量水平。在机械加工工艺中将这些不同加工环节连接起来需要有一个完整的、严格的规程，这是在机械加工工艺的技术研发过程的重要依据。机械加工工艺水平直接由其技术水平决定，而负责机械工程技术研发的工作人员除了具备专业的技术水平外，更要结合机械加工工艺的规程实施技术研发或调整，以实现机械加工工艺水平的不断提高，从而满足机械生产的需要。
二、机械加工工艺技术误差主要表现及产生原因
（一）定位误差及产生原因
定位误差是指机械加工过程中因机械原件定位不准确或者基准定位不准确而产生的加工误差，这是机械加工中最为常见和最基本的误差类型。机械原件定位不准确是指需要加工的原件存在测量数据上的误差或者设备定位上的误差，使得加工出来的产品直接出现尺寸、质量上的误差;基准定位不准确是指向机械发出的加工指定存在不准确性，从而引起加工产品直接出现的误差。由于定位的精准度是直接决定加工质量及精准水平的重要因素，因此分析其中的原因并寻求解决的措施对于机械加工工艺技术来说至关重要。这种误差产生的原因一般是由于机械原件的夹具在数据确定上存在定位误差，或者是在加工过程的数据控制上存在误差，这两种定位误差共同决定了加工过程的总误差。
（二）制造误差及产生原因
制造误差指在加工过程中因机械运行产生的误差，一般有三种类型：主轴、导轨、运转链三个不同结构运转产生的误差而对产品造成的影响，这三种类型产生的误差都会直接反应到机械加工产品上。其产生原因在不同结构上是不同的，但归根结底都是由于机械结构的正常运转，或者因机械设计的技术问题产生的运转误差。例如主轴结构的产生的误差一般是由于主轴在运转时存在速度上、运转量上的不稳定，使实际的运转数据与设计的标准不相符，从而在调整机械加工时会因这些误差直接造成加工产品存在误差。
（三）几何误差及产生原因
几何误差是由于机械的夹具、刀具在使用过程中存在操作错误产生的误差，如果一旦出现操作上的使用错误就会使加工零件的数据失误，同时通过几何规律推算出来的数据也会存在误差，这样就造成了机械加工产品的误差。产生这种误差的原因主要是由于操作过程没有准确掌握夹具、刀具的使用标准与规范，同时夹具与刀具在机械加工过程也会产生正常的磨损，因此而产生的数据误差必然是需要考虑在操作规范中的，所以一旦忽略了这个因素就会直接产生几何误差。
（四）系统误差及产生原因
系统误差主要是指加工产品本身的性能对机械系统产生的影响使得系统产生误差，例如某一加工产品自身的刚度超过了机械加工系统的刚度随或控制水平，那么在机械加工处理时就无法使原件产生预期的变化，使得误差严重。产生系统误差的原因一般是机械自身的工件问题与机械工艺系统的误差，其中自身的工件问题常常是材质上及结构上存在不准确因素使得加工产品出现误差或变形，而机械工艺系统的误差一般由于系统设计不完善造成，因此必须要对工艺系统进行改进才能避免误差。
三、减少技术误差的措施
（一）针对不同加工对象使用适合的加工处理
直接误差的产生是最容易控制并减少的误差，一般来说通过有效的机械轴车及加工件的温度控制能够很好的减少因加工过程而产生的直接误差。例如在因温度变化而产生物理性质细微改变的情况下，机械自身的参数会发生改变因此加工过程会使产品发生变形，解决这种情况具体的做法应当是选择与走刀方向相对的方向来进行对切，有效控制轴车产生的变形，从而直接减少加工产品的误差。又例如在处理一些厚度较低的机械工件时要有效控制其因挤压而产生的变形，就应当进行特殊的技术处理，工作与平整板的结合手段最大化控制其平整度，进而保证其刚度，避免因工件刚度不足产生加工的直接误差。
（二）对于无法避免的误差采取填补处理
填补处理就是针对无法避免的误差采取相反作用的处理方式从而使得误差有效减小，实现对误差的控制。一般来说机械加工过程中产生误差是必然的，而无法避免的误差是一种客观存在，只有通过对误差产生原因的全面分析再结合机械的加工工艺和原理，进行相应的填补处理才能有效控制误差的大小。例如在因机械加工运转过程中产生的机械运转数据与标准数据不符所造成的误差就是无法避免的，处理这种误差最好的方式就是减小机床与丝杆螺旋之间的长度，使因机械运转产生的螺旋误差最大化减小，从而控制误差范围。
（三）误差分组处理
每一种因不同原因产生的误差都有着相似性与差别，在对待不同的误差时需要对具有相似性的误差进行归类然后再选择相应的处理手段来减少误差。分组处理就是能够对某一类误差进行统一控制和管理的有效手段，而且适用于所有的机械加工技术误差。一般来说，分组处理主要可以针对以下几点进行分类，一是用于机械加工工件和构件的质量，二是机械技术及工艺定位，三是机械的尺寸及物理性质。
四、结语
目前我国的机械加工工艺技术水平已经有了很大程度的提高，然而机械生产标准的要求仍然在继续提升，只有控制了加工过程的误差才能不断提高机械加工的质量水平，使得机械加工行业的长远利益和发展得以实现。
参考文献
[1] 邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014（21）.
[2] 曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技與创新，2015（03）.
[3] 李帅.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2015（02）.
[4] 李渊.机械加工工艺技术及误差的分析[J].科技展望，2015（13）.
关键词：机械加工;工艺;技术误差;原因;措施
机械加工所生产的各种产品是人们生产生活所必须的，在物质文明水平与精神文明水平不断提高的今天，更高质量、更高效率的机械生产成为社会的必然需求。机械加工工艺是决定机械生产水平的重要因素，只有保证了加工工艺的技术水平才能保证人们的生产生活需求产品能够保持高质量水平，从而为人们的生产生活提供更大的质量和效率支持。机械加工产品的类型多种多样，应用于多个不同的行业和领域，对于当前社会的意义重大。
一、机械加工工艺概述
机械加工工艺是经过多个复杂的环节组合在一起而形成的产品加工流程，每一个环节对产品的处理都是非常重要且必要的，而且也有着非常严格的要求，只有控制好了机械加工工艺，才能保证产品加工的准确性及质量水平。在机械加工工艺中将这些不同加工环节连接起来需要有一个完整的、严格的规程，这是在机械加工工艺的技术研发过程的重要依据。机械加工工艺水平直接由其技术水平决定，而负责机械工程技术研发的工作人员除了具备专业的技术水平外，更要结合机械加工工艺的规程实施技术研发或调整，以实现机械加工工艺水平的不断提高，从而满足机械生产的需要。
二、机械加工工艺技术误差主要表现及产生原因
（一）定位误差及产生原因
定位误差是指机械加工过程中因机械原件定位不准确或者基准定位不准确而产生的加工误差，这是机械加工中最为常见和最基本的误差类型。机械原件定位不准确是指需要加工的原件存在测量数据上的误差或者设备定位上的误差，使得加工出来的产品直接出现尺寸、质量上的误差;基准定位不准确是指向机械发出的加工指定存在不准确性，从而引起加工产品直接出现的误差。由于定位的精准度是直接决定加工质量及精准水平的重要因素，因此分析其中的原因并寻求解决的措施对于机械加工工艺技术来说至关重要。这种误差产生的原因一般是由于机械原件的夹具在数据确定上存在定位误差，或者是在加工过程的数据控制上存在误差，这两种定位误差共同决定了加工过程的总误差。
（二）制造误差及产生原因
制造误差指在加工过程中因机械运行产生的误差，一般有三种类型：主轴、导轨、运转链三个不同结构运转产生的误差而对产品造成的影响，这三种类型产生的误差都会直接反应到机械加工产品上。其产生原因在不同结构上是不同的，但归根结底都是由于机械结构的正常运转，或者因机械设计的技术问题产生的运转误差。例如主轴结构的产生的误差一般是由于主轴在运转时存在速度上、运转量上的不稳定，使实际的运转数据与设计的标准不相符，从而在调整机械加工时会因这些误差直接造成加工产品存在误差。
（三）几何误差及产生原因
几何误差是由于机械的夹具、刀具在使用过程中存在操作错误产生的误差，如果一旦出现操作上的使用错误就会使加工零件的数据失误，同时通过几何规律推算出来的数据也会存在误差，这样就造成了机械加工产品的误差。产生这种误差的原因主要是由于操作过程没有准确掌握夹具、刀具的使用标准与规范，同时夹具与刀具在机械加工过程也会产生正常的磨损，因此而产生的数据误差必然是需要考虑在操作规范中的，所以一旦忽略了这个因素就会直接产生几何误差。
（四）系统误差及产生原因
系统误差主要是指加工产品本身的性能对机械系统产生的影响使得系统产生误差，例如某一加工产品自身的刚度超过了机械加工系统的刚度随或控制水平，那么在机械加工处理时就无法使原件产生预期的变化，使得误差严重。产生系统误差的原因一般是机械自身的工件问题与机械工艺系统的误差，其中自身的工件问题常常是材质上及结构上存在不准确因素使得加工产品出现误差或变形，而机械工艺系统的误差一般由于系统设计不完善造成，因此必须要对工艺系统进行改进才能避免误差。
三、减少技术误差的措施
（一）针对不同加工对象使用适合的加工处理
直接误差的产生是最容易控制并减少的误差，一般来说通过有效的机械轴车及加工件的温度控制能够很好的减少因加工过程而产生的直接误差。例如在因温度变化而产生物理性质细微改变的情况下，机械自身的参数会发生改变因此加工过程会使产品发生变形，解决这种情况具体的做法应当是选择与走刀方向相对的方向来进行对切，有效控制轴车产生的变形，从而直接减少加工产品的误差。又例如在处理一些厚度较低的机械工件时要有效控制其因挤压而产生的变形，就应当进行特殊的技术处理，工作与平整板的结合手段最大化控制其平整度，进而保证其刚度，避免因工件刚度不足产生加工的直接误差。
（二）对于无法避免的误差采取填补处理
填补处理就是针对无法避免的误差采取相反作用的处理方式从而使得误差有效减小，实现对误差的控制。一般来说机械加工过程中产生误差是必然的，而无法避免的误差是一种客观存在，只有通过对误差产生原因的全面分析再结合机械的加工工艺和原理，进行相应的填补处理才能有效控制误差的大小。例如在因机械加工运转过程中产生的机械运转数据与标准数据不符所造成的误差就是无法避免的，处理这种误差最好的方式就是减小机床与丝杆螺旋之间的长度，使因机械运转产生的螺旋误差最大化减小，从而控制误差范围。
（三）误差分组处理
每一种因不同原因产生的误差都有着相似性与差别，在对待不同的误差时需要对具有相似性的误差进行归类然后再选择相应的处理手段来减少误差。分组处理就是能够对某一类误差进行统一控制和管理的有效手段，而且适用于所有的机械加工技术误差。一般来说，分组处理主要可以针对以下几点进行分类，一是用于机械加工工件和构件的质量，二是机械技术及工艺定位，三是机械的尺寸及物理性质。
四、结语
目前我国的机械加工工艺技术水平已经有了很大程度的提高，然而机械生产标准的要求仍然在继续提升，只有控制了加工过程的误差才能不断提高机械加工的质量水平，使得机械加工行业的长远利益和发展得以实现。
参考文献
[1] 邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014（21）.
[2] 曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技與创新，2015（03）.
[3] 李帅.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2015（02）.
[4] 李渊.机械加工工艺技术及误差的分析[J].科技展望，2015（13）.