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摘 要：在客车段修（A2、A3）中，客车电控塞拉门的检修质量切实与运行列车的旅客、工作人员的人身安全及乘降秩序息息相关。本文通过精益管理的理念，采用PDCA工具，对近年兰州局客车段塞拉门检修现状进行调查研究，查找关键风险点，通过对关键风险点的有效控制，达到最大限度减少或控制客车运用安全风险最小化的目的。
关键词：精益管理 客车塞拉门 成本 效率
1.传统塞拉门检修方式存在的问题
2013年1-6月份，对兰局客车段检修车间客车电控塞拉门检修后交验发现故障进行统计，期间交验塞拉门492个，六个月共发现故障158件，其中塞拉门开、关门卡滞或失效46件，塞拉门防挤压功能不良40件，塞拉门翻转脚蹬起落不良30件，塞拉门外操作锁失效16件，塞拉门二级锁失效16件，塞拉门转轴箱后盖腐蚀10件。产品合格率为68%，检修成本约为492件×400.00元/扇=196800.00元。
1.1人员状况
现有塞拉门检修人员共计5人，均为参加工作时间不长的新工。其中对塞拉门电路、风路、机械结构能基本了解且有一定故障处理能力的一名，能够对电控塞拉门机械部分进行基础检修的一名，其余三名对塞拉门整体检修能力较差。而且新工在工作态度上存在较大差距，工作责任心和积极性不高，普遍存在“等”、“靠”现象和扎堆作业。如一辆客车四个塞拉门检修，一位塞拉门2人作业，二位塞拉门3名人员作业，三位、四位无人作业。
1.2检修流程
传统塞拉门检修生产组织流程有缺失客车检修从“预检”、“架车”、“落车”到“交验”共有4天时间。下图为传统模式下塞拉门检修流程作业分配图
从图中可以看出电控塞拉门在检修时预检环节缺失，架车时对塞拉门的基础检修薄弱，大量工作堆积到落车和交验环节，造成一些故障不能及时发现处理和个别缺失材料不能及时提报，致使检修工时延长。其次塞拉门检修工序也有不妥之处，原有工序要求塞拉门检修首先要做除尘清洁工作，但实际上在4天的检修时间里，除本岗位在检修时衍生的垃圾外，还有其他作业岗位衍生的检修垃圾会再次影响到塞拉门各机构的清洁，造成二次返工，是对人力资源的一种浪费。
1.3材料质量缺陷
新购入塞拉门检修材料存在质量缺陷，2013年4月，在验收塞拉门质量时，发现工作者更换的塞拉门上、下滑道导轮存在严重质量缺陷。塞拉门开、关两到三次，更换后的滚轮就出现碎裂、变型的现象。我们在核查了材料库的导轮发现，超过60%的库存存在质量缺陷，有的新品导轮还未使用就出现轴承与外尼龙圈分离的问题。这种劣质的检修材料造成工作者多次返工施修，极大的浪费人力和工时。而且1个塞拉门滑道滚轮成本30元，使用这种劣质材料至少要3-5个，也就意味着单这一项检修成本就增加了3-5倍。由此可见，检修材料的品质直接决定了检修成本的多少。再者，塞拉门检修材料堆放散乱，风、电、机械配件没有明确分区，延长了配料所需时间。
1.4检修环境复杂
首先是塞拉门检修试验所必须的风源不纯净，风路内有部分水汽未过滤，这样的风源进入塞拉门风路后，在冬季易造成水汽凝结，阻塞风路而影响塞拉门开、关门性能及防挤压功能。同时风路里的水汽也会烧损开、关门电磁阀等电气元件，这无形中增加了更换配件所需要的成本。其次，由于兰局客车段现有的检修条件局促，油漆打磨作业在检修库内进行，这使得大量粉尘进入塞拉门机构及防护罩内，增加塞拉门检修的工作量。
2.确定目标并制定方案
我们希望通过精益管理的手段，来避免检修过程中人力、时间、成本的浪费，提高检修效率和质量，设定检修耗时由原来的11小时降为7.15小时，达到塞拉门检修效率提高35%，成本由196800元降为137760元，降低30%的目标，制定相应初步方案（表1）：
3.实施方案推进表
根据问题解决方案，制定实施推进表（表2）。
4.方案实施结果评估
方案实施后我们通过为期2个月的追踪评估，在引入精益管理的方法后，塞拉门检修出现的改善有以下几点：
4.1杜绝了人员闲置造成的人力浪费
我们通过对塞拉门检修人员的谈心和沟通，使每位职工都认识到自己身负保证铁路客车行车安全的责任，充分调动职工工作的积极性，杜绝以往扎堆作业和“等”、“靠”的现象，使塞拉门检修时，人力资源有了合理的配置，杜绝了人力浪费，提高了检修效率。1辆客车4个塞拉门均有1名作业人员参与作业，同时还有1位职工负责四个塞拉门检修所需材料的送配，并完成塞拉门机构清洁工作。使得每位检修工作人员的工时处于饱和。
4.2减少多余动作，提高检修效率
我们通过对职工业务能力的培训，使职工基本了解塞拉门结构原理，掌握了塞拉门检修的基础流程和注意事项，极大地提高了职工发现问题和处理问题的能力，减少了检修作业时不必要的动作，缩短检修和故障处理的时间，极大地提高了检修效率，由原来的11小时，降低为5.5小时，精益管理实施后塞拉门故障处理平均耗时减少了50%。
4.3完善检修流程，避免客车库存的浪费
我们通过精益化管理的手段，从“预”、“架”、“落”、“交”四个环节完善塞拉门检修流程，使得塞拉门检修工序合理分配到各环节，最大程度上避免工作积压在最后环节，影响客车正常交验，造成库内待检车辆积压，生产组织卡滞。
5.目标实现并标准化
通过精益化管理的实施，我们从人员、流程、材料、环境、设备五大方面改进塞拉门检修工作，从生产效率、检修成本、检修质量三方面，将2014年1-6月份检修的512个塞拉门里抽取492个与2013年1-6月份数据比对来确认方案目标是否实现：
5.1塞拉门检修平均用时
计算使塞拉门从构架基础检修，到风电联控试验，到故障处理，最后清洁恢复所用平均时间由原来的11小时降低到6.5小时，检修效率提高40%，实现提高35%的目标，
5.2塞拉门检修成本
2013年1-6月份前塞拉门检修成本=基础检修保养费用（51500）+处理故障材料费用（145300）=196800元
2014年1-6月份前塞拉门检修成本=基础检修保养费用（40300）+处理故障材料费用（87530）=127830元
检修成本降低：（196800-127830）/196800×100%=35%，实现成本降低30%的目标。
5.3塞拉门检修质量
通过实施精益化管理，塞拉门检修质量同比2013年有了显著提高，2014年1-6月交验492扇塞拉门发现故障统92件，同比减少66件，故障率降低42%，有效的保障了运用客车乘降旅客的安全。
6.结束语
铁路客车精益管理是一项非常复杂的工作，涉及到很多方面的问题，由于作者的实践经验及理论水平有限，本文研究的深度和广度还远远不够，虽然提出了在铁路客车塞拉门检修基于精益管理的思路和管理方法，但是对于精益管理体系在实际生产中的具体实施还需要进一步的研究，理论的完善和正确性还有待实践的考验。
参考文献：
[1]（美）詹姆斯·P.沃麦克，（英国）丹尼尔·T.琼斯著.沈希瑾，李京生，张文杰译.精益思想——消灭浪费，创造财富[M].北京：商务印书馆，2005.
[2]布鲁斯.A.汉德生，乔格.L.拉科著.精益企业一企业精益化之道.第一版.上海科学技术文献出版社，2001.
关键词：精益管理 客车塞拉门 成本 效率
1.传统塞拉门检修方式存在的问题
2013年1-6月份，对兰局客车段检修车间客车电控塞拉门检修后交验发现故障进行统计，期间交验塞拉门492个，六个月共发现故障158件，其中塞拉门开、关门卡滞或失效46件，塞拉门防挤压功能不良40件，塞拉门翻转脚蹬起落不良30件，塞拉门外操作锁失效16件，塞拉门二级锁失效16件，塞拉门转轴箱后盖腐蚀10件。产品合格率为68%，检修成本约为492件×400.00元/扇=196800.00元。
1.1人员状况
现有塞拉门检修人员共计5人，均为参加工作时间不长的新工。其中对塞拉门电路、风路、机械结构能基本了解且有一定故障处理能力的一名，能够对电控塞拉门机械部分进行基础检修的一名，其余三名对塞拉门整体检修能力较差。而且新工在工作态度上存在较大差距，工作责任心和积极性不高，普遍存在“等”、“靠”现象和扎堆作业。如一辆客车四个塞拉门检修，一位塞拉门2人作业，二位塞拉门3名人员作业，三位、四位无人作业。
1.2检修流程
传统塞拉门检修生产组织流程有缺失客车检修从“预检”、“架车”、“落车”到“交验”共有4天时间。下图为传统模式下塞拉门检修流程作业分配图
从图中可以看出电控塞拉门在检修时预检环节缺失，架车时对塞拉门的基础检修薄弱，大量工作堆积到落车和交验环节，造成一些故障不能及时发现处理和个别缺失材料不能及时提报，致使检修工时延长。其次塞拉门检修工序也有不妥之处，原有工序要求塞拉门检修首先要做除尘清洁工作，但实际上在4天的检修时间里，除本岗位在检修时衍生的垃圾外，还有其他作业岗位衍生的检修垃圾会再次影响到塞拉门各机构的清洁，造成二次返工，是对人力资源的一种浪费。
1.3材料质量缺陷
新购入塞拉门检修材料存在质量缺陷，2013年4月，在验收塞拉门质量时，发现工作者更换的塞拉门上、下滑道导轮存在严重质量缺陷。塞拉门开、关两到三次，更换后的滚轮就出现碎裂、变型的现象。我们在核查了材料库的导轮发现，超过60%的库存存在质量缺陷，有的新品导轮还未使用就出现轴承与外尼龙圈分离的问题。这种劣质的检修材料造成工作者多次返工施修，极大的浪费人力和工时。而且1个塞拉门滑道滚轮成本30元，使用这种劣质材料至少要3-5个，也就意味着单这一项检修成本就增加了3-5倍。由此可见，检修材料的品质直接决定了检修成本的多少。再者，塞拉门检修材料堆放散乱，风、电、机械配件没有明确分区，延长了配料所需时间。
1.4检修环境复杂
首先是塞拉门检修试验所必须的风源不纯净，风路内有部分水汽未过滤，这样的风源进入塞拉门风路后，在冬季易造成水汽凝结，阻塞风路而影响塞拉门开、关门性能及防挤压功能。同时风路里的水汽也会烧损开、关门电磁阀等电气元件，这无形中增加了更换配件所需要的成本。其次，由于兰局客车段现有的检修条件局促，油漆打磨作业在检修库内进行，这使得大量粉尘进入塞拉门机构及防护罩内，增加塞拉门检修的工作量。
2.确定目标并制定方案
我们希望通过精益管理的手段，来避免检修过程中人力、时间、成本的浪费，提高检修效率和质量，设定检修耗时由原来的11小时降为7.15小时，达到塞拉门检修效率提高35%，成本由196800元降为137760元，降低30%的目标，制定相应初步方案（表1）：
3.实施方案推进表
根据问题解决方案，制定实施推进表（表2）。
4.方案实施结果评估
方案实施后我们通过为期2个月的追踪评估，在引入精益管理的方法后，塞拉门检修出现的改善有以下几点：
4.1杜绝了人员闲置造成的人力浪费
我们通过对塞拉门检修人员的谈心和沟通，使每位职工都认识到自己身负保证铁路客车行车安全的责任，充分调动职工工作的积极性，杜绝以往扎堆作业和“等”、“靠”的现象，使塞拉门检修时，人力资源有了合理的配置，杜绝了人力浪费，提高了检修效率。1辆客车4个塞拉门均有1名作业人员参与作业，同时还有1位职工负责四个塞拉门检修所需材料的送配，并完成塞拉门机构清洁工作。使得每位检修工作人员的工时处于饱和。
4.2减少多余动作，提高检修效率
我们通过对职工业务能力的培训，使职工基本了解塞拉门结构原理，掌握了塞拉门检修的基础流程和注意事项，极大地提高了职工发现问题和处理问题的能力，减少了检修作业时不必要的动作，缩短检修和故障处理的时间，极大地提高了检修效率，由原来的11小时，降低为5.5小时，精益管理实施后塞拉门故障处理平均耗时减少了50%。
4.3完善检修流程，避免客车库存的浪费
我们通过精益化管理的手段，从“预”、“架”、“落”、“交”四个环节完善塞拉门检修流程，使得塞拉门检修工序合理分配到各环节，最大程度上避免工作积压在最后环节，影响客车正常交验，造成库内待检车辆积压，生产组织卡滞。
5.目标实现并标准化
通过精益化管理的实施，我们从人员、流程、材料、环境、设备五大方面改进塞拉门检修工作，从生产效率、检修成本、检修质量三方面，将2014年1-6月份检修的512个塞拉门里抽取492个与2013年1-6月份数据比对来确认方案目标是否实现：
5.1塞拉门检修平均用时
计算使塞拉门从构架基础检修，到风电联控试验，到故障处理，最后清洁恢复所用平均时间由原来的11小时降低到6.5小时，检修效率提高40%，实现提高35%的目标，
5.2塞拉门检修成本
2013年1-6月份前塞拉门检修成本=基础检修保养费用（51500）+处理故障材料费用（145300）=196800元
2014年1-6月份前塞拉门检修成本=基础检修保养费用（40300）+处理故障材料费用（87530）=127830元
检修成本降低：（196800-127830）/196800×100%=35%，实现成本降低30%的目标。
5.3塞拉门检修质量
通过实施精益化管理，塞拉门检修质量同比2013年有了显著提高，2014年1-6月交验492扇塞拉门发现故障统92件，同比减少66件，故障率降低42%，有效的保障了运用客车乘降旅客的安全。
6.结束语
铁路客车精益管理是一项非常复杂的工作，涉及到很多方面的问题，由于作者的实践经验及理论水平有限，本文研究的深度和广度还远远不够，虽然提出了在铁路客车塞拉门检修基于精益管理的思路和管理方法，但是对于精益管理体系在实际生产中的具体实施还需要进一步的研究，理论的完善和正确性还有待实践的考验。
参考文献：
[1]（美）詹姆斯·P.沃麦克，（英国）丹尼尔·T.琼斯著.沈希瑾，李京生，张文杰译.精益思想——消灭浪费，创造财富[M].北京：商务印书馆，2005.
[2]布鲁斯.A.汉德生，乔格.L.拉科著.精益企业一企业精益化之道.第一版.上海科学技术文献出版社，2001.