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【摘 要】轨道车辆全寿命服务是有计划的进行成本管理、设计、生产、试验、维修维护、采购物流、物料管理、生产设施等资源调配，打造高效的车辆及相关设备设施应急处理、维修维护、报废管理服务。因此，本论文从轨道车辆设计、维修、供应支持等方面介绍了全寿命周期服务的特点，避免过度修与失修，降低检修成本、提高检修与使用率。
【关键词】全寿命周期服务;轨道车辆;以可靠性为中心的维修
引言
轨道车辆全寿命周期服务是指从产品研发开始到产品“报废”全寿命周期“一条龙”服务，全过程的保障体系。
本文的结构如下，第一节介绍了国内轨道车辆全寿命周期服务必要性，第二节介绍了全寿命周期服务基本要素，第三节为本文的总结。
1.全寿命周期服务必要性
目的是通过全寿命服务管理体系，有计划的进行成本管理、设计、生产、试验、维修维护、采购物流、生产设施等资源的调配，为用户打造高效的车辆及相关设备设施应急处理、维修维护、报废管理服务，用最低点价格，优良的管理及服务，实现双赢的服务体系。
2.全寿命周期服务基本要素
全寿命周期服务包含十个基本要素：（1）技术支持;（2）维修支持;（3）供应支持;（4）技术数据管理;（5）工业化设备支持;（6）测试试验设备支持;（7）包装、存储及运输;（8）培训及培训支持;（9）人员;（10）计算机支持。
2.1技术支持
从设计阶段输入全寿命周期服务所有需要考虑的因素，以减少整个寿命周期支持的风险。
（1）车辆预防性维修：根据车辆设计时对车辆预防性维修的要求，按照项目检修成本指标，规划整车检修间隔，指导各系统实现安全、可靠、低成本的设计方案，用以可靠性为中心的维修分析（RCM）缩减停车时间和间隔，减少检修范围，尽量统一各部件的检修周期，形成修程修制的设计方案，落实到技术文件中，加强供应商管控文件的落实，列出每一种检修类型的检修频率和相关的人工、材料成本，并通过故障模式影响危害分析（FMECA）手段保证设计故障减少至最小（用户及法规可容忍程度）。根据车辆各系统的可靠性及可维修性指标，估算每次车辆预防性维修的停时和所需人员数目并量化为货币金额以及维修所需的生产物料和备件消耗费用等。
（2）车辆修复性维修：根据车辆设计的可靠性指标，估算每年需进行修复性维修的次数，每次修复性作业的平均修复时间和所需人员数目并量化为货币金额以及维修所需的生产物料和备件消耗费用等。根据实际部件维修经验积累形成修复性维修管理制度，减少资金的占用。
2.2维修支持
将维修支持系统建立、整合进现有的组织结构中，能够支撑全寿命周期内以最小的成本满足整个车队性能水平的需要。可建立相应的全寿命服务战略管理团队，按照项目管理思想对现有功能缺口识别，对流程文件及功能需求进行分析，组织维修职能的调整、规章流程的调整、风险分析及管控工作。
例如分析传统的日常维修可采用更经济性的均衡修策略代替，将车辆各级修程中的维修内容分解并重新组成许多小的工作包，以便可以在库停期间分散而均衡地完成上述维修工作包。这种“化整为零”，即减少“大”维修（维修时间长，拆动量大），多用均衡的“小”维修方式（维修时间短）等方式，可以大幅降低在修停时，显著提高动车组利用率，根据容忍程度优化修程，适当减少维修频次和维修范围。某项目日常维修工作均衡后人时数由15降为14，实现节约车辆维修人时费用6%。
2.3供应支持
包括所有的备品备件（零件、部件、系统等）、维修工具、易损易耗品所需相应的库存。
进行配件的科学测算及协调储备，根据车辆配置、零部件实际故障率及故障指标要求、制造及运输周期、风险权重系数，由业务主体在不同储备地点进行供应储备，建立配件安全库存预警机制，对最高、最低库存实施预警，对预警数量不足的配件进行流转增补，保证现场配件合理。提前识别短线风险，盯控落实，减少生产周期损失。细化物料实物配送、物流流转环节控制，减少生产工序等待现象。如长周期物料（采购周期6个月以上）与其他项目共享资源，从而不增加资金占用，实现增加物料储备。
考虑到用户少量采购配件价格昂贵，可发挥主机厂采购能力优势，大体量的采购及战略协同等方式，降低成本。通过上述管理手段的提升，预计可节约车辆维修费用消耗3%。
2.4技术数据支持
全寿命周期管理中所需各种类型的数据的识别、获取、存储及利用。技术数据由業务主体统一管理，通过识别、获取、存储及利用配置数据、故障数据、执行记录、列车状态、应急处理等数据进行配置管理、人工分析及智能化检修。
通过管理手段的提升，可有计划的管理应急故障处理、售后服务保障及维修维护服务，掌控车辆实际配置，避免低级错误，集成调配服务资源，高效率保障车辆使用率。
2.5其它要素支持
工业化设备支持：需要建立永久或半永久基础工程、对现有设施及相应的机器、厂地进行改造以在其全寿命周期内运营并支持功能系统。
测试试验设备支持：包括需支持计划内及计划外维护工作所需的所有工具、特殊情况监控设备、诊断系统及检验设备、度量和校准设备、维修台、服务及搬运设备。
人员：包括鉴定和提供服务技术人员、管理人员和承包商人力资源，这些人力资源具有安装、测试、培训、操作和支持系统整个生命周期所需的必要技能和能力。例如专业的工艺人员通过调整工序串并行关系，调配装配及调试工作，规范化工艺流程指导工作，合理压缩检修周期。利用周转件储备，缩短整车检修周期。优化加改工序，融入到正常检修流程中。提高异常问题处理手段。
包装、存储及运输：需要确保功能件的设计、包装、存储、运输的方案能满足合同需求。
培训及培训支持：为服务技术人员、管理人员和承包商人员提供操作、支持和处理能力所需的资源、技能和资质。
计算机支持：给功能系统的运营、维护、供应、培训及管理需求提供数据处理或信息支持所需的识别、获取、管理通讯系统、计算机系统、信息系统、文件及其它资源。
3.结论
本论文展示了采用全寿命周期服务，可以综合考虑合同要求、企业能力及配套资源、数据分析。结合金融模型将风险降低到可接受的水平来制作方案。并根据项目管理计划执行，同时进行动态的风险管控。所做的所有关于性能的决定都考虑全寿命因素，从而可以节约大量成本。维修及管理相同车辆预计可以比传统分工模式（用户负责运营、日常维修，主机厂负责部分高级修）节约5—20%的费用，同时可提升服务能力，减少欠修或过度修，值得推广。
参考文献
[1]陈学楚.现代维修理论.北京：国防工业出版社，2003：33.
[2]余卓民，赵洪伦 以可靠性为中心的机车车辆结构全生命周期安全管理体系.《中国铁道科学》，2005：06
作者简介：邴昱凯（1984.12-），男，汉族，吉林人，硕士，高级工程师，研究方向为轨道车辆
侯沫（1989.4-），女，汉族，吉林人，本科，工程师，研究方向为轨道车辆。
中车长春轨道客车股份有限公司 吉林长春 130000
【关键词】全寿命周期服务;轨道车辆;以可靠性为中心的维修
引言
轨道车辆全寿命周期服务是指从产品研发开始到产品“报废”全寿命周期“一条龙”服务，全过程的保障体系。
本文的结构如下，第一节介绍了国内轨道车辆全寿命周期服务必要性，第二节介绍了全寿命周期服务基本要素，第三节为本文的总结。
1.全寿命周期服务必要性
目的是通过全寿命服务管理体系，有计划的进行成本管理、设计、生产、试验、维修维护、采购物流、生产设施等资源的调配，为用户打造高效的车辆及相关设备设施应急处理、维修维护、报废管理服务，用最低点价格，优良的管理及服务，实现双赢的服务体系。
2.全寿命周期服务基本要素
全寿命周期服务包含十个基本要素：（1）技术支持;（2）维修支持;（3）供应支持;（4）技术数据管理;（5）工业化设备支持;（6）测试试验设备支持;（7）包装、存储及运输;（8）培训及培训支持;（9）人员;（10）计算机支持。
2.1技术支持
从设计阶段输入全寿命周期服务所有需要考虑的因素，以减少整个寿命周期支持的风险。
（1）车辆预防性维修：根据车辆设计时对车辆预防性维修的要求，按照项目检修成本指标，规划整车检修间隔，指导各系统实现安全、可靠、低成本的设计方案，用以可靠性为中心的维修分析（RCM）缩减停车时间和间隔，减少检修范围，尽量统一各部件的检修周期，形成修程修制的设计方案，落实到技术文件中，加强供应商管控文件的落实，列出每一种检修类型的检修频率和相关的人工、材料成本，并通过故障模式影响危害分析（FMECA）手段保证设计故障减少至最小（用户及法规可容忍程度）。根据车辆各系统的可靠性及可维修性指标，估算每次车辆预防性维修的停时和所需人员数目并量化为货币金额以及维修所需的生产物料和备件消耗费用等。
（2）车辆修复性维修：根据车辆设计的可靠性指标，估算每年需进行修复性维修的次数，每次修复性作业的平均修复时间和所需人员数目并量化为货币金额以及维修所需的生产物料和备件消耗费用等。根据实际部件维修经验积累形成修复性维修管理制度，减少资金的占用。
2.2维修支持
将维修支持系统建立、整合进现有的组织结构中，能够支撑全寿命周期内以最小的成本满足整个车队性能水平的需要。可建立相应的全寿命服务战略管理团队，按照项目管理思想对现有功能缺口识别，对流程文件及功能需求进行分析，组织维修职能的调整、规章流程的调整、风险分析及管控工作。
例如分析传统的日常维修可采用更经济性的均衡修策略代替，将车辆各级修程中的维修内容分解并重新组成许多小的工作包，以便可以在库停期间分散而均衡地完成上述维修工作包。这种“化整为零”，即减少“大”维修（维修时间长，拆动量大），多用均衡的“小”维修方式（维修时间短）等方式，可以大幅降低在修停时，显著提高动车组利用率，根据容忍程度优化修程，适当减少维修频次和维修范围。某项目日常维修工作均衡后人时数由15降为14，实现节约车辆维修人时费用6%。
2.3供应支持
包括所有的备品备件（零件、部件、系统等）、维修工具、易损易耗品所需相应的库存。
进行配件的科学测算及协调储备，根据车辆配置、零部件实际故障率及故障指标要求、制造及运输周期、风险权重系数，由业务主体在不同储备地点进行供应储备，建立配件安全库存预警机制，对最高、最低库存实施预警，对预警数量不足的配件进行流转增补，保证现场配件合理。提前识别短线风险，盯控落实，减少生产周期损失。细化物料实物配送、物流流转环节控制，减少生产工序等待现象。如长周期物料（采购周期6个月以上）与其他项目共享资源，从而不增加资金占用，实现增加物料储备。
考虑到用户少量采购配件价格昂贵，可发挥主机厂采购能力优势，大体量的采购及战略协同等方式，降低成本。通过上述管理手段的提升，预计可节约车辆维修费用消耗3%。
2.4技术数据支持
全寿命周期管理中所需各种类型的数据的识别、获取、存储及利用。技术数据由業务主体统一管理，通过识别、获取、存储及利用配置数据、故障数据、执行记录、列车状态、应急处理等数据进行配置管理、人工分析及智能化检修。
通过管理手段的提升，可有计划的管理应急故障处理、售后服务保障及维修维护服务，掌控车辆实际配置，避免低级错误，集成调配服务资源，高效率保障车辆使用率。
2.5其它要素支持
工业化设备支持：需要建立永久或半永久基础工程、对现有设施及相应的机器、厂地进行改造以在其全寿命周期内运营并支持功能系统。
测试试验设备支持：包括需支持计划内及计划外维护工作所需的所有工具、特殊情况监控设备、诊断系统及检验设备、度量和校准设备、维修台、服务及搬运设备。
人员：包括鉴定和提供服务技术人员、管理人员和承包商人力资源，这些人力资源具有安装、测试、培训、操作和支持系统整个生命周期所需的必要技能和能力。例如专业的工艺人员通过调整工序串并行关系，调配装配及调试工作，规范化工艺流程指导工作，合理压缩检修周期。利用周转件储备，缩短整车检修周期。优化加改工序，融入到正常检修流程中。提高异常问题处理手段。
包装、存储及运输：需要确保功能件的设计、包装、存储、运输的方案能满足合同需求。
培训及培训支持：为服务技术人员、管理人员和承包商人员提供操作、支持和处理能力所需的资源、技能和资质。
计算机支持：给功能系统的运营、维护、供应、培训及管理需求提供数据处理或信息支持所需的识别、获取、管理通讯系统、计算机系统、信息系统、文件及其它资源。
3.结论
本论文展示了采用全寿命周期服务，可以综合考虑合同要求、企业能力及配套资源、数据分析。结合金融模型将风险降低到可接受的水平来制作方案。并根据项目管理计划执行，同时进行动态的风险管控。所做的所有关于性能的决定都考虑全寿命因素，从而可以节约大量成本。维修及管理相同车辆预计可以比传统分工模式（用户负责运营、日常维修，主机厂负责部分高级修）节约5—20%的费用，同时可提升服务能力，减少欠修或过度修，值得推广。
参考文献
[1]陈学楚.现代维修理论.北京：国防工业出版社，2003：33.
[2]余卓民，赵洪伦 以可靠性为中心的机车车辆结构全生命周期安全管理体系.《中国铁道科学》，2005：06
作者简介：邴昱凯（1984.12-），男，汉族，吉林人，硕士，高级工程师，研究方向为轨道车辆
侯沫（1989.4-），女，汉族，吉林人，本科，工程师，研究方向为轨道车辆。
中车长春轨道客车股份有限公司 吉林长春 130000