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摘 要：介绍了非承载式的小车在整车工程淋雨测试中出现的漏水问题，通过对问题的分类、分析和处理，为产品设计和制造过程控制提供思路和管理方法。
关键词：密封;离空;淋雨;漏水;胶条
0 引言
汽车是大众化的产品，广泛的在中国各个省份和地区使用，受多种天气和季节影响，汽车的淋雨密封性能关系到用户使用的感知和生锈，用户抱怨。汽车淋雨密封性是整车工厂出厂必须检查的内容。在常规和加强的淋雨检查中依然存在着小概率的淋雨漏雨情况，本文尝试从整车漏水的问题导向分析中之处淋雨的各项风险，依次为整车工程开发、供应商质量、整车制造环节的淋雨密封性能提供一些思路和启发。
1 淋雨漏水情况
图1和图2是常见的两种漏水情况，图示直观的展示模拟工厂严苛测试环境下的时发生的场景。
以下是AA车型的月度表现，PPH是每百台车故障数，举例说明PPH是1，代表100台车里面有1台车有故障。
下图可以看出工厂的漏水表现千分之3左右的水平，趋势图可以形象的展示控制措施的执行情况，判断趋势向好、向坏还是平稳、波动。有几种情况如下：
①趋势向好，成着陆道形状;②趋势向坏成爬坡到形状;③趋势平稳，呈现小波动的横线盘亘;④突变状态标识极具下降或者极具上升。
2 漏水问题的分类
要想解决问题，要知道问题的发生点和发生的原因或者机理是什么，下图是2019年X月份的漏水风险点具体分析。
经过1个季度到半年的持续跟踪、问题分析和验证，我们要上汽通用五菱汽车公司的几款车型举例，发现问题的分类如下：
（1）CN180S车型：潜在影响因素113个，其中涉及总装零件28个，涂装涂胶及胶塞29个，车身涂胶及钣金9个;
（2）CN180C車型：潜在影响因素86个，其中涉及总装零件25个，涂装涂胶及胶塞23个，车身涂胶及钣金9个;
（3）CN185M车型：潜在影响因素101个，其中涉及总装零件24个，涂装涂胶及胶塞26个，车身涂胶及钣金9个。
2.1 总装车间的漏水风险和控制
总装车间的密封性零件非常多，大概分为几大类：
案例1：尾门框胶条泡管凹陷变形，胶条挂装方式与料架挤压，经过长时间的存放，在重力影响下产生的变形，导致装配后与尾门钣金面存在0.5 mm～1 mm的间隙，密封不良，淋雨过程漏水。
改进：料架与胶条的接触为线接触，胶条平整挂放在料架圆弧面，减小胶条与料架接触点的受力，避免胶条受挤压塌陷变形，且胶条泡管朝上平齐放置，每个模块只放置10根胶条，无堆叠挤压现象。
案例2：胶条灌胶量不足，很多胶条通过2次锤胶和1次夹紧的过程还是出现胶条出渗漏的情况，这一类需要价差胶条灌胶量的情况，参照图6。
改进：CN185M尾门胶条密封槽内无密封灌胶、局部灌胶量偏少问题，总装制作简易工具对尾门框胶条灌胶高度（标准3±0.5 mm）常态化抽检，主要抽检以胶条接口为起点左右各约70 cm长度区域（即尾门框左右下拐角与水平段胶条）内的灌胶高度。
另外，胶条自身的标准比如倒刺的长度和角度也是要符合要求，需要供应商把控好质量。
2.2 涂装车间密封
尾门框涂胶孔洞，淋雨过程水流渗透进尾门内腔，造成行李舱积水。
图7图8-尾门框密封涂胶存在涂胶不到位的圆孔，在整车密集的淋雨环境下漏水。
改进：①快速反馈涂装车间，涂装车间更改过程控制计划，修改标准化操作文件，定期跟踪落实操作技能、工艺审核。②涂装车间在上胶工段、擦净工段识别漏水关键工艺点14处（宝骏某车型为例），设定自检互检工位32处，将风险处加入到日常一线员工的工序操作中。
2.3 车身车间
钣金搭接的匹配与车身刷胶：
钣金搭接面的台阶和错边尺寸控制。
图9中：设计减少台阶的变化，比如AA车型6处台阶匹配，到了AB车型减少为3层的台阶变化。
左图：钣金搭接面标准0 mm～2 mm，如超差密封胶条的密封匹配存在间隙，防水性能下降，导致漏水风险。
以上的问题发生和分类局限于某段时间内零件、各车间的人、机、料、法环等各个环节的动态变化。
3 整车淋雨问题的工作推进思路
通过正向的产品工程设计和基于问题导向的分析归纳，上通五淋雨防水的产品设计和制造的控制文件和标准化操作技术文件快速完善，漏水的工艺和质量人才素质提升。
除了工程设计和过程控制，还要关注工厂、供应商的变化点管理，提前前馈和反馈，在各工艺区域和工艺段进行恰当的处置。
整车淋雨密封性能涉及方方面面，本文只做了部分的案例和分类解读，相信经过各企业的努力，精益求精，百尺竿头更进一步。
参考文献：
[1]魏勋强.基于汽车制造厂的整车淋雨密封性能过程研究[J].科技信息，2012（10）：318+311.
关键词：密封;离空;淋雨;漏水;胶条
0 引言
汽车是大众化的产品，广泛的在中国各个省份和地区使用，受多种天气和季节影响，汽车的淋雨密封性能关系到用户使用的感知和生锈，用户抱怨。汽车淋雨密封性是整车工厂出厂必须检查的内容。在常规和加强的淋雨检查中依然存在着小概率的淋雨漏雨情况，本文尝试从整车漏水的问题导向分析中之处淋雨的各项风险，依次为整车工程开发、供应商质量、整车制造环节的淋雨密封性能提供一些思路和启发。
1 淋雨漏水情况
图1和图2是常见的两种漏水情况，图示直观的展示模拟工厂严苛测试环境下的时发生的场景。
以下是AA车型的月度表现，PPH是每百台车故障数，举例说明PPH是1，代表100台车里面有1台车有故障。
下图可以看出工厂的漏水表现千分之3左右的水平，趋势图可以形象的展示控制措施的执行情况，判断趋势向好、向坏还是平稳、波动。有几种情况如下：
①趋势向好，成着陆道形状;②趋势向坏成爬坡到形状;③趋势平稳，呈现小波动的横线盘亘;④突变状态标识极具下降或者极具上升。
2 漏水问题的分类
要想解决问题，要知道问题的发生点和发生的原因或者机理是什么，下图是2019年X月份的漏水风险点具体分析。
经过1个季度到半年的持续跟踪、问题分析和验证，我们要上汽通用五菱汽车公司的几款车型举例，发现问题的分类如下：
（1）CN180S车型：潜在影响因素113个，其中涉及总装零件28个，涂装涂胶及胶塞29个，车身涂胶及钣金9个;
（2）CN180C車型：潜在影响因素86个，其中涉及总装零件25个，涂装涂胶及胶塞23个，车身涂胶及钣金9个;
（3）CN185M车型：潜在影响因素101个，其中涉及总装零件24个，涂装涂胶及胶塞26个，车身涂胶及钣金9个。
2.1 总装车间的漏水风险和控制
总装车间的密封性零件非常多，大概分为几大类：
案例1：尾门框胶条泡管凹陷变形，胶条挂装方式与料架挤压，经过长时间的存放，在重力影响下产生的变形，导致装配后与尾门钣金面存在0.5 mm～1 mm的间隙，密封不良，淋雨过程漏水。
改进：料架与胶条的接触为线接触，胶条平整挂放在料架圆弧面，减小胶条与料架接触点的受力，避免胶条受挤压塌陷变形，且胶条泡管朝上平齐放置，每个模块只放置10根胶条，无堆叠挤压现象。
案例2：胶条灌胶量不足，很多胶条通过2次锤胶和1次夹紧的过程还是出现胶条出渗漏的情况，这一类需要价差胶条灌胶量的情况，参照图6。
改进：CN185M尾门胶条密封槽内无密封灌胶、局部灌胶量偏少问题，总装制作简易工具对尾门框胶条灌胶高度（标准3±0.5 mm）常态化抽检，主要抽检以胶条接口为起点左右各约70 cm长度区域（即尾门框左右下拐角与水平段胶条）内的灌胶高度。
另外，胶条自身的标准比如倒刺的长度和角度也是要符合要求，需要供应商把控好质量。
2.2 涂装车间密封
尾门框涂胶孔洞，淋雨过程水流渗透进尾门内腔，造成行李舱积水。
图7图8-尾门框密封涂胶存在涂胶不到位的圆孔，在整车密集的淋雨环境下漏水。
改进：①快速反馈涂装车间，涂装车间更改过程控制计划，修改标准化操作文件，定期跟踪落实操作技能、工艺审核。②涂装车间在上胶工段、擦净工段识别漏水关键工艺点14处（宝骏某车型为例），设定自检互检工位32处，将风险处加入到日常一线员工的工序操作中。
2.3 车身车间
钣金搭接的匹配与车身刷胶：
钣金搭接面的台阶和错边尺寸控制。
图9中：设计减少台阶的变化，比如AA车型6处台阶匹配，到了AB车型减少为3层的台阶变化。
左图：钣金搭接面标准0 mm～2 mm，如超差密封胶条的密封匹配存在间隙，防水性能下降，导致漏水风险。
以上的问题发生和分类局限于某段时间内零件、各车间的人、机、料、法环等各个环节的动态变化。
3 整车淋雨问题的工作推进思路
通过正向的产品工程设计和基于问题导向的分析归纳，上通五淋雨防水的产品设计和制造的控制文件和标准化操作技术文件快速完善，漏水的工艺和质量人才素质提升。
除了工程设计和过程控制，还要关注工厂、供应商的变化点管理，提前前馈和反馈，在各工艺区域和工艺段进行恰当的处置。
整车淋雨密封性能涉及方方面面，本文只做了部分的案例和分类解读，相信经过各企业的努力，精益求精，百尺竿头更进一步。
参考文献：
[1]魏勋强.基于汽车制造厂的整车淋雨密封性能过程研究[J].科技信息，2012（10）：318+311.