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湘钢：沿着新型工业化方向
宋晓乙
山连衡岳，水接潇湘。当湖南华菱湘潭钢铁集团有限公司把“成为世界一流的线棒材和宽厚板生产企业”确立为追求目标，欲为丰韵神奇的湖湘大地续写新世纪的光荣篇章，也就注定它要走一条符合时代趋势的新型工业化道路。
全球头号钢铁巨头米塔尔公司参股中国钢铁产量规模排序第8的湖南华菱集团，被认为是外资打入国内钢铁行业的首家案例。作为华菱最大的骨干企业，湘钢历经40多年深厚积淀，已经打造成祖国南方最专业化的精品线棒材厂家。高碳钢、冷镦钢、拉丝材、焊接盘条和碳素圆钢、合金圆钢、管坯等系列中高档产品，不仅在区域市场树立了品牌优势，拓展海外市场同样显示出强劲竞争力。2004年，湘钢向美国、日本、韩国、欧盟等国家和地区出口钢材60万吨，创外汇2.7亿美元，连续3年居全国线材出口钢厂第一，年度钢材出口总量位列第4。今年1—6月，湘钢的钢材出口量与创汇额比去年同期又分别增长19.7%和20.1%，品种档次有所提高。
几年来，湘钢遵从发展循环经济理念，在节能降耗的过程中达成了与城市和环境的协调。与“十五”初期相比，湘钢万元产值能耗由7.19吨标煤下降到4.96吨标煤；吨钢综合能耗由969千克标煤降至749千克标煤；吨钢耗新水由70吨减少到12.5吨。由于湘钢在节能降耗方面的出色表现，多次被评为湖南省先进企业。
节能降耗，湘钢的做法是向工艺调整要空间，向高新技术要突破。
在淘汰能耗高、污染大的平炉炼钢和模铸“两火成材”落后工艺之后，“十五”期间，湘钢投资10多亿元用于技术改造，形成全转炉、全连铸、全“一火成材”的节能清洁生产工艺，工序能耗降低30%以上，高炉焦比和吨钢可比能耗等重要技术经济指标跃居行业前列。第二炼钢厂在全国第4家实现负能炼钢，转炉工序能耗为每吨钢－3.15千克标煤。
利用高炉炉顶煤气余压发电（TRT），是近年国家大力推广的节能新技术。但是，湘钢两座1000立方米和一座750立方米中型高炉，因为容积达不到要求而难以采用。在技术装备现代化、大型化、高效化的潮流中，湘钢1800立方米4号高炉于2004年元月投产，与之配套建设的1万千瓦TRT系统9月14日并网发电，成为湖南省第一套投入使用的该类型机组。今年前6个月，发电量达到2400万千瓦时，折合节约标煤9700吨。
国内首套自行设计、自行制造并安装的每小时75吨干熄焦装置自今年5月6日在湘钢投入生产以来，运行状态良好。与两座年产焦炭各30万吨的45JW43—80型3号、4号焦炉匹配，眼下日投红焦量超过75炉，大大快于达产达效的进度要求，有望于8月份以后完全实现干熄焦。据了解，14个月的建设工期，在全国同类型工程中是最短的。这也是湖南省第一家开始使用的干熄焦。
干法熄焦与老式湿法熄焦相比投资较大，是制约此项先进技术推广的主要因素之一，因而，设备国产化是发展方向。据了解，干熄焦设备现阶段国内基本上都能制造，但关键部件仍需引进，而且某些设备的性能与进口之间依然存在较大差距，所以，一般均采用国外设备，或者中外合资转化。
湘钢干熄焦是全国已经建成的第21套。与前20套的重要区别，在于整个工程是由中冶焦耐院设计，拥有自主知识产权；设备国产化程度也最高，电机车、提升机、装入装置、APS对位装置等一系列主体设备全部由国内厂家制造，大大节省了投资。余热锅炉产生的压力4.5兆帕蒸汽，供湘钢热电厂用于发电，每小时流量44.7吨，年发电量8.54亿度，可创效益3000多万元，还相当于减少数万吨动力煤燃烧对大气的污染。
湘钢还坚持把回收和利用煤气作为节能降耗的重头戏，高炉、焦炉、转炉煤气全部得到回收利用。其中，转炉煤气每吨钢可回收90立方米。有了充足的煤气资源，湘钢大力开展以气代煤、以气代油，工业锅炉和窑炉实现能源清洁化。曾被评为全国节能降耗先进单位的湘钢热电厂技术人员在锅炉上自行设计安装煤气烧嘴，改造采热面，进行掺烧煤气试验，从少量到大量，从掺烧一种煤气到掺烧多种煤气。2004年又以6000万元新建两台130吨/小时全烧煤气锅炉。目前，热电厂动力煤消耗仅占燃料比重的15%。仅今年上半年就节约动力煤21.6万吨，创效9600万元，还大大减少了煤炭燃烧时烟尘和二氧化硫对大气的污染。
继2002年8月湘钢2.5万千瓦煤气发电机组开始运行，第二台机组即将于今年9月投入使用，每台机组年发电可创效8544万元。
伴随湘钢2006年钢产量上升到500万吨规模，主要节能环保指标亦将进入行业先进行列。吨钢综合能耗有望降到700千克标煤，水的重复利用率达到96%，吨钢耗新水降至4.5吨，钢、铁渣利用率100%，主要污染物排放总量控制指标在2000年基础上再削减10%以上。
（作者单位：湖南湘潭钢铁集团有限公司宣传部）
抚顺铝厂
抚顺铝厂始建于1936年，是中国第一家轻、稀有色金属综合性大型冶炼加工企业,是中国铝、镁、硅、钛工业的摇篮。是“一五”期间国家156项重点工程项目。是国家重点联系扶持的512户国有大企业之一,曾先后被评为“全国用户满意企业”、“全国先进基层党组织”、 “全国模范职工之家”。
该厂研制和生产的新型金属材料和高纯金属材料广泛应用于航天工业、国防军事工业和科研尖端领域，为我国人造卫星、运载火箭、洲际导弹的发射成功做出了重要贡献，多次受到党中央、国务院和中央军委的通令嘉奖。毛泽东、朱德、董必武、陈云、薄一波、邓小平、江泽民、朱镕基、吴邦国、曾庆红等党和国家领导人先后视察过抚顺铝厂。
随着该厂改造工程的投产，2004年生产铝16.3万吨，在全国130余家电解铝企业中排名第10位。实现工业总产值28.09亿元，实现销售收入27.10亿元。资产总额由1995年的15亿元增长到43亿元。企业用工人数由上世纪90年代初的15000人减少为主体在岗职工5100人。
一、企业实施的重大投资项目和重大技术改造建设情况
该厂一期电解铝环保治理及节能降耗技术改造项目是国家重点国债项目。主要内容是将原60kA自焙铝电解槽改造为20万安培大型预焙槽，配套改造碳素阳极系统。
一期工程采取了分步建设、分步投产的方式。第一阶段工程于2001年6月开工建设。第一阶段的前2.5万吨电解铝于2002年7月28日成功通电投产，后2.5万吨于2002年11月5日通电投产，形成了5万吨20万安培预焙槽生产能力。第二阶段工程于2003年3月开工建设，2003年10月8日通电投产1万吨，2003年11月15日投产5万吨，整体改造工程完成。
一期工程从开工建设到通电投产，用了不到两年半的时间。特别是2003年工程，只用7个半月的时间就完成了6万吨电解铝改造，实现了当年开工，当年竣工，当年投产，创造了电解铝建设史上的一个奇迹。
在加快改造进度的同时，加强了工程质量管理。工程结束后，经中国有色质量监督总站审定，一期改造工程两个电解车间、炭素焙烧车间等三项主体工程达到(部级)优质工程。11万吨电解铝启动未出现一台漏槽现象，生产运行平稳。
该厂一期环保改造社会效益和经济效益十分明显，采用碳素预焙、氧化铝超浓相输送、干法净化等先进技术，使污染问题得到根治。同时可以节能降耗，体现成本效益，吨铝降低电耗1500度，电流效率提高4个以上百分点。技术装备水平、工艺技术条件、经济技术指标等达到世界先进水平。
二、二期12万吨电解铝改造和5000吨海绵钛扩建项目
2003年10月11日，该厂12万吨电解铝和海绵钛扩产至5000吨二个项目列入东北老工业基地第一批国债项目。
(一) 12万吨电解铝环保改造项目进展情况
12万吨电解铝环保改造项目的主要内容是：新建152台30万安培的大型预焙槽，年产能12万吨；项目总投资11亿元，其中银行贷款7亿元，企业自筹4亿元，力争2005年下半年具备开工条件。
(二) 5000吨海绵钛扩建项目进展情况
5000吨海绵钛项目的主要内容是利用原有的厂房和设备及公用设施，再新建氯化系统、精制系统、破碎系统及联合炉。建设周期二年。项目投资总额2.6亿元，其中申请银行贴息贷款2亿元，企业自筹6000万元，力争今年完成海绵钛主体厂房土建工程和氯化、精制的扩建工程，2005年底全部投产，形成5000吨海绵钛生产能力。
紧紧抓住振兴东北老工业基地的历史机遇，落实《辽宁省冶金工业振兴规划纲要》，按照科学发展观，进行资源整合，延长产业链，做大做强做优企业。努力走出一条投入少、科技含量高、环境保护好、能源消耗低，又能扩大就业的企业改造、改制的路子。
抚顺铝厂的发展定位于建立现代企业制度，建成东北地区最大的电解铝和铝加工生产基地，建成全国一流的铝产品研发中心。
其基本思路是坚持一个中心，完成两项任务，达到三个目标，实现四个突破。一个中心：加强管理，降低成本，提高经济效益；两项任务：确保二期12万吨电解铝和5000吨海绵钛两个国债项目完成；三个目标：铝产能30万吨，工业总产值68亿元，人均工资3万元/年；四个突破：管理体制的突破、资本结构的突破、产品结构的突破，项目建设的突破。
从2005年开始到2010年，有计划、有步骤地实施12万吨电解铝环保改造和5000吨海绵钛扩建两个国债项目。配套进行4万吨铝板卷扩建、10万吨铝合金和铝板锭等铝产品深加工改造,使铝深加工比例达到90%以上。
力争到2010年，使电解铝年产能达到30万吨以上，其他产品：铝合金10万吨、铝板锭10万吨、铝型材1.5万吨、铝板卷4万吨、电工圆铝杆2万吨、海绵钛1万吨。实现工业总产值68亿元，销售收入68亿元，工业增加值12亿元，利税9亿元，利润4亿元，人均劳动生产率133万元/人年。
通过改造、改制、资本重组和进行产品结构调整，突出做大做强主体铝业，把抚顺铝厂建成管理科学、环境清洁、结构合理、竞争力强，集科工贸一体的现代化大型铝冶炼加工企业。
宋晓乙
山连衡岳，水接潇湘。当湖南华菱湘潭钢铁集团有限公司把“成为世界一流的线棒材和宽厚板生产企业”确立为追求目标，欲为丰韵神奇的湖湘大地续写新世纪的光荣篇章，也就注定它要走一条符合时代趋势的新型工业化道路。
全球头号钢铁巨头米塔尔公司参股中国钢铁产量规模排序第8的湖南华菱集团，被认为是外资打入国内钢铁行业的首家案例。作为华菱最大的骨干企业，湘钢历经40多年深厚积淀，已经打造成祖国南方最专业化的精品线棒材厂家。高碳钢、冷镦钢、拉丝材、焊接盘条和碳素圆钢、合金圆钢、管坯等系列中高档产品，不仅在区域市场树立了品牌优势，拓展海外市场同样显示出强劲竞争力。2004年，湘钢向美国、日本、韩国、欧盟等国家和地区出口钢材60万吨，创外汇2.7亿美元，连续3年居全国线材出口钢厂第一，年度钢材出口总量位列第4。今年1—6月，湘钢的钢材出口量与创汇额比去年同期又分别增长19.7%和20.1%，品种档次有所提高。
几年来，湘钢遵从发展循环经济理念，在节能降耗的过程中达成了与城市和环境的协调。与“十五”初期相比，湘钢万元产值能耗由7.19吨标煤下降到4.96吨标煤；吨钢综合能耗由969千克标煤降至749千克标煤；吨钢耗新水由70吨减少到12.5吨。由于湘钢在节能降耗方面的出色表现，多次被评为湖南省先进企业。
节能降耗，湘钢的做法是向工艺调整要空间，向高新技术要突破。
在淘汰能耗高、污染大的平炉炼钢和模铸“两火成材”落后工艺之后，“十五”期间，湘钢投资10多亿元用于技术改造，形成全转炉、全连铸、全“一火成材”的节能清洁生产工艺，工序能耗降低30%以上，高炉焦比和吨钢可比能耗等重要技术经济指标跃居行业前列。第二炼钢厂在全国第4家实现负能炼钢，转炉工序能耗为每吨钢－3.15千克标煤。
利用高炉炉顶煤气余压发电（TRT），是近年国家大力推广的节能新技术。但是，湘钢两座1000立方米和一座750立方米中型高炉，因为容积达不到要求而难以采用。在技术装备现代化、大型化、高效化的潮流中，湘钢1800立方米4号高炉于2004年元月投产，与之配套建设的1万千瓦TRT系统9月14日并网发电，成为湖南省第一套投入使用的该类型机组。今年前6个月，发电量达到2400万千瓦时，折合节约标煤9700吨。
国内首套自行设计、自行制造并安装的每小时75吨干熄焦装置自今年5月6日在湘钢投入生产以来，运行状态良好。与两座年产焦炭各30万吨的45JW43—80型3号、4号焦炉匹配，眼下日投红焦量超过75炉，大大快于达产达效的进度要求，有望于8月份以后完全实现干熄焦。据了解，14个月的建设工期，在全国同类型工程中是最短的。这也是湖南省第一家开始使用的干熄焦。
干法熄焦与老式湿法熄焦相比投资较大，是制约此项先进技术推广的主要因素之一，因而，设备国产化是发展方向。据了解，干熄焦设备现阶段国内基本上都能制造，但关键部件仍需引进，而且某些设备的性能与进口之间依然存在较大差距，所以，一般均采用国外设备，或者中外合资转化。
湘钢干熄焦是全国已经建成的第21套。与前20套的重要区别，在于整个工程是由中冶焦耐院设计，拥有自主知识产权；设备国产化程度也最高，电机车、提升机、装入装置、APS对位装置等一系列主体设备全部由国内厂家制造，大大节省了投资。余热锅炉产生的压力4.5兆帕蒸汽，供湘钢热电厂用于发电，每小时流量44.7吨，年发电量8.54亿度，可创效益3000多万元，还相当于减少数万吨动力煤燃烧对大气的污染。
湘钢还坚持把回收和利用煤气作为节能降耗的重头戏，高炉、焦炉、转炉煤气全部得到回收利用。其中，转炉煤气每吨钢可回收90立方米。有了充足的煤气资源，湘钢大力开展以气代煤、以气代油，工业锅炉和窑炉实现能源清洁化。曾被评为全国节能降耗先进单位的湘钢热电厂技术人员在锅炉上自行设计安装煤气烧嘴，改造采热面，进行掺烧煤气试验，从少量到大量，从掺烧一种煤气到掺烧多种煤气。2004年又以6000万元新建两台130吨/小时全烧煤气锅炉。目前，热电厂动力煤消耗仅占燃料比重的15%。仅今年上半年就节约动力煤21.6万吨，创效9600万元，还大大减少了煤炭燃烧时烟尘和二氧化硫对大气的污染。
继2002年8月湘钢2.5万千瓦煤气发电机组开始运行，第二台机组即将于今年9月投入使用，每台机组年发电可创效8544万元。
伴随湘钢2006年钢产量上升到500万吨规模，主要节能环保指标亦将进入行业先进行列。吨钢综合能耗有望降到700千克标煤，水的重复利用率达到96%，吨钢耗新水降至4.5吨，钢、铁渣利用率100%，主要污染物排放总量控制指标在2000年基础上再削减10%以上。
（作者单位：湖南湘潭钢铁集团有限公司宣传部）
抚顺铝厂
抚顺铝厂始建于1936年，是中国第一家轻、稀有色金属综合性大型冶炼加工企业,是中国铝、镁、硅、钛工业的摇篮。是“一五”期间国家156项重点工程项目。是国家重点联系扶持的512户国有大企业之一,曾先后被评为“全国用户满意企业”、“全国先进基层党组织”、 “全国模范职工之家”。
该厂研制和生产的新型金属材料和高纯金属材料广泛应用于航天工业、国防军事工业和科研尖端领域，为我国人造卫星、运载火箭、洲际导弹的发射成功做出了重要贡献，多次受到党中央、国务院和中央军委的通令嘉奖。毛泽东、朱德、董必武、陈云、薄一波、邓小平、江泽民、朱镕基、吴邦国、曾庆红等党和国家领导人先后视察过抚顺铝厂。
随着该厂改造工程的投产，2004年生产铝16.3万吨，在全国130余家电解铝企业中排名第10位。实现工业总产值28.09亿元，实现销售收入27.10亿元。资产总额由1995年的15亿元增长到43亿元。企业用工人数由上世纪90年代初的15000人减少为主体在岗职工5100人。
一、企业实施的重大投资项目和重大技术改造建设情况
该厂一期电解铝环保治理及节能降耗技术改造项目是国家重点国债项目。主要内容是将原60kA自焙铝电解槽改造为20万安培大型预焙槽，配套改造碳素阳极系统。
一期工程采取了分步建设、分步投产的方式。第一阶段工程于2001年6月开工建设。第一阶段的前2.5万吨电解铝于2002年7月28日成功通电投产，后2.5万吨于2002年11月5日通电投产，形成了5万吨20万安培预焙槽生产能力。第二阶段工程于2003年3月开工建设，2003年10月8日通电投产1万吨，2003年11月15日投产5万吨，整体改造工程完成。
一期工程从开工建设到通电投产，用了不到两年半的时间。特别是2003年工程，只用7个半月的时间就完成了6万吨电解铝改造，实现了当年开工，当年竣工，当年投产，创造了电解铝建设史上的一个奇迹。
在加快改造进度的同时，加强了工程质量管理。工程结束后，经中国有色质量监督总站审定，一期改造工程两个电解车间、炭素焙烧车间等三项主体工程达到(部级)优质工程。11万吨电解铝启动未出现一台漏槽现象，生产运行平稳。
该厂一期环保改造社会效益和经济效益十分明显，采用碳素预焙、氧化铝超浓相输送、干法净化等先进技术，使污染问题得到根治。同时可以节能降耗，体现成本效益，吨铝降低电耗1500度，电流效率提高4个以上百分点。技术装备水平、工艺技术条件、经济技术指标等达到世界先进水平。
二、二期12万吨电解铝改造和5000吨海绵钛扩建项目
2003年10月11日，该厂12万吨电解铝和海绵钛扩产至5000吨二个项目列入东北老工业基地第一批国债项目。
(一) 12万吨电解铝环保改造项目进展情况
12万吨电解铝环保改造项目的主要内容是：新建152台30万安培的大型预焙槽，年产能12万吨；项目总投资11亿元，其中银行贷款7亿元，企业自筹4亿元，力争2005年下半年具备开工条件。
(二) 5000吨海绵钛扩建项目进展情况
5000吨海绵钛项目的主要内容是利用原有的厂房和设备及公用设施，再新建氯化系统、精制系统、破碎系统及联合炉。建设周期二年。项目投资总额2.6亿元，其中申请银行贴息贷款2亿元，企业自筹6000万元，力争今年完成海绵钛主体厂房土建工程和氯化、精制的扩建工程，2005年底全部投产，形成5000吨海绵钛生产能力。
紧紧抓住振兴东北老工业基地的历史机遇，落实《辽宁省冶金工业振兴规划纲要》，按照科学发展观，进行资源整合，延长产业链，做大做强做优企业。努力走出一条投入少、科技含量高、环境保护好、能源消耗低，又能扩大就业的企业改造、改制的路子。
抚顺铝厂的发展定位于建立现代企业制度，建成东北地区最大的电解铝和铝加工生产基地，建成全国一流的铝产品研发中心。
其基本思路是坚持一个中心，完成两项任务，达到三个目标，实现四个突破。一个中心：加强管理，降低成本，提高经济效益；两项任务：确保二期12万吨电解铝和5000吨海绵钛两个国债项目完成；三个目标：铝产能30万吨，工业总产值68亿元，人均工资3万元/年；四个突破：管理体制的突破、资本结构的突破、产品结构的突破，项目建设的突破。
从2005年开始到2010年，有计划、有步骤地实施12万吨电解铝环保改造和5000吨海绵钛扩建两个国债项目。配套进行4万吨铝板卷扩建、10万吨铝合金和铝板锭等铝产品深加工改造,使铝深加工比例达到90%以上。
力争到2010年，使电解铝年产能达到30万吨以上，其他产品：铝合金10万吨、铝板锭10万吨、铝型材1.5万吨、铝板卷4万吨、电工圆铝杆2万吨、海绵钛1万吨。实现工业总产值68亿元，销售收入68亿元，工业增加值12亿元，利税9亿元，利润4亿元，人均劳动生产率133万元/人年。
通过改造、改制、资本重组和进行产品结构调整，突出做大做强主体铝业，把抚顺铝厂建成管理科学、环境清洁、结构合理、竞争力强，集科工贸一体的现代化大型铝冶炼加工企业。