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引言
薄板烘丝机利用高温快速将烟丝干燥去湿，通过干燥提高烟丝的填充值，并达到要求的含水率。生产过程中烟丝流量不同以及含水率波动等原因将导致了批次内干头干尾的烟丝不合格。尽管已有相关技术人员从设备调试的角度进行了攻关，如料头料尾采用顺流模式、增加滚筒转速的方式加速物料通过等。这些方法对于降低干头干尾的重量产生了一定的作用。作为生产操作人员从操作的角度出发，通过优化薄板烟丝加工工序提高薄板烘丝工序的加工质量。
1 存在问题
1.1设备简介
薄板烟丝加工采用薄板烘丝机，主要是通过滚筒内循环热风以及筒壁的翻炒来实现对烟丝的脱水。随着烟丝进入滚筒后旋转向前运动的过程，受到筒壁的加热使烟丝产生温差变形，由于受到循环热风的影响，烟丝水分快速蒸发以提高烟丝卷曲度，增加烟丝的填充值。
2.2 具体问题
在生产开始和结束时由于烟丝量较少，而烘丝机滚筒的热容较大导致干头干尾烟丝。干头干尾比例过大，烟丝容易造碎、水分不均以及抗加工能力差等方面因素，进一步影响到烟丝的完整结构、感官品质以及出丝率等指标，最终影响了企业节约降耗、提质增效总方针的实现。
2 原因分析
2.1 试验统计
为了进一步了解薄板烘丝工序的干头干尾重量现状，连续3天对生产的A、B、C三个牌号的干头干尾重量进行了统计分析：
1、干头重量每批次在3.08kg-3.81kg，干尾重量每批次在3.11kg-3.44kg;干头干尾每批次累计重量在6.36kg-7.22kg。干头干尾总重量占批次生产总量的比例在1.04%-1.14%。
2、同牌号的不同批次之间干头重量存在0.03kg-0.25kg的差异，干尾重量存在0.02kg-0.22kg的差异，干头干尾累计重量存在0.01kg-0.20kg的差异。
分析结果表明干头尾重量占各个批次生产总量的比重较大，并且不同牌号间干头尾量差别不大。因此，必须在工艺标准允许范围内为料头料尾提供较好的加工条件。
2.2 分析原因
在中煙技术中心的指导下，通过三个方面降低烘丝干头干尾量：
第一，在日常生产过程中烘丝机的筒壁压力工艺要求为0.1MPa ，设备参数中设置预热阶段滚筒的筒壁压力为0.09 MPa。生产中由于料头阶段物料较少，预热过程筒壁压力设定较高，加工强度大将导致料头的过度加工，进而增加干头量。因此适当调低预热阶段薄板烘丝机滚筒的筒壁压力，可降低料头加工强度，减少干头量。
第二，烘丝机热风初始风门开度设定过高，大量热风对料头的烟丝过度加工，将使得出口水分低，增加干头量。因此在工艺标准允许范围内，适当调节热风初始风门开度，从而降低料头加工强度，减少干头量。
第三，薄板烘丝机料尾控制时是以进料端电子称检测到物料流量为0时开始，延迟70秒切换使滚筒输出模式由9r/min调至11r/min，实际生产中测试发现物料从电子称到烘丝入口时间约60秒，完全进入烘丝机后10秒，才切换为料尾输出模式，模式延迟切换使得干尾量增加。 因此可降低料尾输出模式启动延时时间进而减少干尾量。
3 解决方法
3.1 降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值
在薄板烘丝机预热阶段，将烘丝机筒壁压力值设置为0.08MPa，此时已经达到烟丝在料头阶段的加工要求。当料头状态转为生产状态时，再将烘丝机筒壁压力值由原来的0.08MPa调整为0.1 MPa。
3.2 调节设置热风初始风门开度
在烟丝进入滚筒前，根据烘丝入口水分以及日常经验积累，合理设置热风初始风门开度，一般是入口水分在标准值±0.5%内波动，热风初始风门开度会做±5范围的调整。通过操作经验总结，形成《薄板烘丝机“热风风门起始开度”设定参考表》具体数据见下表1。待烟丝进入烘丝机后经顺流延时时间切换逆流模式后，观察烘后水分情况，一般实际水分在低于出口水分设定值1.5%时，烘丝机会切换到自动调节热风风门开度。
3.3 缩短料尾输出模式启动延时时间
在经过技术中心论证同意后，以实际测试的物料从电子称到烘丝入口时间60秒为依据，将设备参数中的“输出模式启动延时时间”由原先的70秒更改为60秒。
4 改进效果
针对薄板烘丝工序存在的干头干尾量大的问题，通过降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值、调节设置热风初始风门开度以及、缩短料尾输出模式启动延时时间等三个手段来改进效果明显（如图1所示），烘丝干头干尾量由改进前的每批次6.7kg降低至改进后每批次4.29kg，有效降低了烘丝干头干尾重量。
5 总结
通过降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值、调节设置热风初始风门开度以及、缩短料尾输出模式启动延时时间等三个手段来优化薄板烘丝加工工序，使得烟丝干头干尾量得到了明显减少，烘丝加工质量得到了全面提升。
薄板烘丝机利用高温快速将烟丝干燥去湿，通过干燥提高烟丝的填充值，并达到要求的含水率。生产过程中烟丝流量不同以及含水率波动等原因将导致了批次内干头干尾的烟丝不合格。尽管已有相关技术人员从设备调试的角度进行了攻关，如料头料尾采用顺流模式、增加滚筒转速的方式加速物料通过等。这些方法对于降低干头干尾的重量产生了一定的作用。作为生产操作人员从操作的角度出发，通过优化薄板烟丝加工工序提高薄板烘丝工序的加工质量。
1 存在问题
1.1设备简介
薄板烟丝加工采用薄板烘丝机，主要是通过滚筒内循环热风以及筒壁的翻炒来实现对烟丝的脱水。随着烟丝进入滚筒后旋转向前运动的过程，受到筒壁的加热使烟丝产生温差变形，由于受到循环热风的影响，烟丝水分快速蒸发以提高烟丝卷曲度，增加烟丝的填充值。
2.2 具体问题
在生产开始和结束时由于烟丝量较少，而烘丝机滚筒的热容较大导致干头干尾烟丝。干头干尾比例过大，烟丝容易造碎、水分不均以及抗加工能力差等方面因素，进一步影响到烟丝的完整结构、感官品质以及出丝率等指标，最终影响了企业节约降耗、提质增效总方针的实现。
2 原因分析
2.1 试验统计
为了进一步了解薄板烘丝工序的干头干尾重量现状，连续3天对生产的A、B、C三个牌号的干头干尾重量进行了统计分析：
1、干头重量每批次在3.08kg-3.81kg，干尾重量每批次在3.11kg-3.44kg;干头干尾每批次累计重量在6.36kg-7.22kg。干头干尾总重量占批次生产总量的比例在1.04%-1.14%。
2、同牌号的不同批次之间干头重量存在0.03kg-0.25kg的差异，干尾重量存在0.02kg-0.22kg的差异，干头干尾累计重量存在0.01kg-0.20kg的差异。
分析结果表明干头尾重量占各个批次生产总量的比重较大，并且不同牌号间干头尾量差别不大。因此，必须在工艺标准允许范围内为料头料尾提供较好的加工条件。
2.2 分析原因
在中煙技术中心的指导下，通过三个方面降低烘丝干头干尾量：
第一，在日常生产过程中烘丝机的筒壁压力工艺要求为0.1MPa ，设备参数中设置预热阶段滚筒的筒壁压力为0.09 MPa。生产中由于料头阶段物料较少，预热过程筒壁压力设定较高，加工强度大将导致料头的过度加工，进而增加干头量。因此适当调低预热阶段薄板烘丝机滚筒的筒壁压力，可降低料头加工强度，减少干头量。
第二，烘丝机热风初始风门开度设定过高，大量热风对料头的烟丝过度加工，将使得出口水分低，增加干头量。因此在工艺标准允许范围内，适当调节热风初始风门开度，从而降低料头加工强度，减少干头量。
第三，薄板烘丝机料尾控制时是以进料端电子称检测到物料流量为0时开始，延迟70秒切换使滚筒输出模式由9r/min调至11r/min，实际生产中测试发现物料从电子称到烘丝入口时间约60秒，完全进入烘丝机后10秒，才切换为料尾输出模式，模式延迟切换使得干尾量增加。 因此可降低料尾输出模式启动延时时间进而减少干尾量。
3 解决方法
3.1 降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值
在薄板烘丝机预热阶段，将烘丝机筒壁压力值设置为0.08MPa，此时已经达到烟丝在料头阶段的加工要求。当料头状态转为生产状态时，再将烘丝机筒壁压力值由原来的0.08MPa调整为0.1 MPa。
3.2 调节设置热风初始风门开度
在烟丝进入滚筒前，根据烘丝入口水分以及日常经验积累，合理设置热风初始风门开度，一般是入口水分在标准值±0.5%内波动，热风初始风门开度会做±5范围的调整。通过操作经验总结，形成《薄板烘丝机“热风风门起始开度”设定参考表》具体数据见下表1。待烟丝进入烘丝机后经顺流延时时间切换逆流模式后，观察烘后水分情况，一般实际水分在低于出口水分设定值1.5%时，烘丝机会切换到自动调节热风风门开度。
3.3 缩短料尾输出模式启动延时时间
在经过技术中心论证同意后，以实际测试的物料从电子称到烘丝入口时间60秒为依据，将设备参数中的“输出模式启动延时时间”由原先的70秒更改为60秒。
4 改进效果
针对薄板烘丝工序存在的干头干尾量大的问题，通过降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值、调节设置热风初始风门开度以及、缩短料尾输出模式启动延时时间等三个手段来改进效果明显（如图1所示），烘丝干头干尾量由改进前的每批次6.7kg降低至改进后每批次4.29kg，有效降低了烘丝干头干尾重量。
5 总结
通过降低预热阶段烘丝机筒壁的压力值、调节设置热风初始风门开度以及、缩短料尾输出模式启动延时时间等三个手段来优化薄板烘丝加工工序，使得烟丝干头干尾量得到了明显减少，烘丝加工质量得到了全面提升。