摘 要：本文研究的是在固定班次時间内，提高加工系统总体工作效率的智能RGV动态调动策略问题。 分析智能加工系统的工作原理以及工作过程中RGV和各CNC可能出现的状态，得出加工系统的工作流程是循环过程，RGV循环对各CNC进行操作。分析影响加工系统工作效率的因素，根据班次时间内所有CNC等待RGV的时间总和越小，系统工作效率越大的特点，建立0-1规划模型，编程求得各组参数下CNC总最短等待时间的RGV循环操作线路，进而求得各组参数下系统的作业效率。
　　关键词：循环操作；等待时间；0-1规划
　　一、循环路径的分析
　　从题目中可知，一共有八台CNC，每个CNC对料的加工时间是相同的。要想工作效率高，那就要保证CNC的等待时间最少。智能加工系统通电启动以后，8个CNC都处于空闲状态，此时它们都会发出上料需求信号，可以人为调度CNC发出第一次需求信号的顺序，以达到减少原始工作方式里CNC等待时间的目的。
　　在这里将用图2表示，如下：
　　图2 原始工作方式工作流程图
　　完成CNC8的操作之后，RGV不会提前移动到最先发出需求信号的CNC1处，而是停留在CNC8的正前方，等接到需求信号再移动到CNC1处进行操作。CNC1在发出需求信号时候不能立即操作，就会出现等待时间，系统的工作效率会降低，那么针对这一问题，要减少CNC1也就是第1个发出第二次需求信号的CNC的等待时间，可以让RGV刚好停留在这个CNC的正前方，也就是说第1个发出第一次需求信号的CNC与第8个发出第一次需求信号的CNC为一对CNC，此时CNC1一发出信号就能立刻接收到反应，那么CNC1的等待时间就是0。
　　假设CNC2为最开始第一个发出需求信号的机器，CNC1为最后一个。很明显此时CNC2发出第二次需求信号时立刻能得到回应，进行上下料等一系列操作，类似于第一次工作一样，又开始一个新的循环。按照这种工作流程进行多次循环，一直到班次结束。具体是哪个CNC 作为第一个发出第一次需求信号的机器，还需要用模型进行求解。但毋庸置疑的是第一个与最后一个肯定是一对CNC。
　　二、建立数学模型
　　其中n为循环中的CNC数量， εmi为0-1变量， ，A1 ，A2 是确定的， tMij是已知的 n×n的时间矩阵。 根据时间情况的上下料所需时间tui、清洗作业时间tc 、从CNCi正前方移动到CNC j正前方所需要的时间为 tMij和加工物料所需的时间 tw的具体数值，以求出一个循环流程里面CNC的最优操作顺序。
　　三、总结
　　工厂的物料加工可以在任意一台CNC上完成，对RGV进行动态调度的目的是提高其工作效率.那么每一个CNC在工作时间内，每两次加料的时间间隔越短，即它的等待时间越短，加工的时间越多，效率也就越高.根据任意两个CNC之间的距离，得到距离矩阵.求出每个CNC等待的时间，建立优化模型，目标函数为所有CNC的等待时间之和，利用最小等待时间的约束可解出RGV对CNC的操作顺序即调度策略.利用数学模型可以有效的解出合适的调度策略
　　参考文献：
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　　[3] 姜启源，谢金星，叶俊.数学模型（第四版）[M].北京：高等教育出版社，2001：187-191.
　　作者简介：
　　孙健文，出生年月：1997年11月，性别：男，名族：汉 籍贯：安徽省天长市，当前职务：学生，当前职称：无，学历：大学本科，研究方向：电气工程.