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摘 要：随着科技的发展和社会的进步，人们对机械产品的需求和要求也在不断增长，机械的质量成为了一个焦点。因此，对机械加工质量的控制与诊断也成为了企业关注的重要问题。本文主要通过对影响机械加工质量的主要因素的分析，结合在实践经验，提出对机械加工质量控制及检测技术的一些观点。
关键词：机械；加工质量；质量控制；诊断技术
随着机械加工方法的改进和先进加工设备装备，机械产品的质量成为了现在市场竞争的决定性因素。机械产品的加工质量关系到公司的切身利益，关系到国民经济建设的重要环节，因此，对机械加工质量的控制和检测诊断成为了重中之重。
1.机械的加工质量及影响因素
1.1机械加工质量主要取决与零件的加工质量和装配质量，其中最重要的是零件的加工质量。零件的加工质量主要由零件的加工精度和零件的表面质量组成。零件的加工精度包括形状精度，位置精度和尺寸精度。零件的表面质量主要包括零件的表面几何形状特征（如零件的表面粗糙度，零件的波纹度等），零件的表面力学性质（如零件的表面硬度，零件表面的残余应力等）。影响机械加工质量的因素有很多，主要分为以下几类：系统的动静态误差，安装误差，测量误差。
2.机械加工质量的控制
机械加工质量的控制是一个系统的工程，需要考虑到零件从设计到加工再到检测的各个环节。针对加工质量的组成和影响加工质量的主要因素，我们可以对机械加工的各个环节对对影响零件加工质量的因素进行控制从而达到对机械加工的质量进行控制的目的。
2.1设计环节的控制
在设计零件的过程中，在满足设计要求的强度和刚度时，应从分考虑到加工的过程，考虑到加工的经济型和合理性。工艺设计是机械设计的重要环节，一个好的工艺规程可以很好的指导工人完成零件的加工，并且很好的保证零件的加工质量。零件的加工工艺过程可分为定位基准的选择、零件表面加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的安排和组合等。在工艺设计的每一步上都应考虑到对零件加工质量的影响。
2.1.1从基准选择上控制
在选择精基准时，应尽量遵循基准统一、基准重合、互为基准和自为基准的原则。即设计过程中，应尽量使工序基准与设计基准一致；尽可能采用一种基准；在位置精度要求较高时，可将两加工表面互为基准反复加工等等。
2.1.2从加工方法的选择上控制
在加工方法的选择上应尽量根据材料的性质，工件的结构和形状选择合理的加工方法。还应综合考虑生产类型和经济性充分利用和发掘企业的潜力。如在加工零件时，可将粗加工作为一个工序在老旧的机床上加工，而精加工在高精度机床上加工，这样既保护了高精度机床又充分利用了企业的资源。
2.1.3从加工阶段的划分上控制
在加工阶段的划分上，应从分考虑到粗加工后工件的残余应力，合理的安排热处理工序消除工件的内应力，精加工过后的表面也应加以保护。此外，每个工序加工余量的设计，夹具的选择，机床主轴转速的选择都会对零件的加工质量产生重要影响。设计环节对零件的加工质量具有重要的作用，在实际的生产过程中，要充分重视设计环节对零件加工质量的影响，保证零件的加工质量。
2.2加工环节控制
零件的加工环节主要是工人师傅根据图纸或工艺卡片的要求完成图纸要求的零件的过程，由此可见作为零件加工的指导性文件，工艺过程的和理性对零件加工质量的作用是显而易见的。但在加工环节，工人是零件加工的主体，工人的素质对零件的加工质量具有重要的影响，当然，机床也是加工部分所不可缺少的，机床的质量从某种程度上说也决定着工件的质量。在加工阶段对零件加工质量有重要影响的因素主要有工件的安装，工人的素质，机床和刀具的质量。
2.2.1工件的安装
由于工件在生产过程中，要在不同的机床上加工，共建要进行很多次的安装和拆卸，而在安装后重新保证零件的位置精度对保证零件的加工质量有重要意义。因此，在进行回转零件的加工时，精加工中心孔便成为了保证零件经多次安装后仍能保证很好的同轴度。
2.2.2机床和道具的质量
机床和刀具是完成零件加工的工具，其质量对零件的加工质量有直接的影响。一般而言，在粗加工时可以选择功率较大或则老旧的机床，用大的吃刀量来完成多余材料的去除，在半精加工和精加工阶段，用较为紧密的机床来进行加工。在精加工时一般使用硬质合金刀具，这样不仅可以减少加工过程产生的自激振动，也可以提高零件的表面质量，进而提高零件的加工质量。加工环节直接决定了零件的质量，因此对机械加工质量的控制应注重加工环节的影响，对加工环节进行控制保证零件的加工精度。
2.3零件的检测
零件的检测是在零件加工完成后，根据零件图纸的要求，对零件的尺寸要求、精度要求，位置度要求进行测量，检验零件是否符合设计要求。零件的最终检测对零件的的加工质量没有太大的影响，而加工过程中的测量对零件的质量有重要的影响。因此，对加工过程中零件的检测和测量加以控制，可以提高零件的加工质量。
3.零件加工质量诊断
由于受到多种因素的影响，同一种零件在同样的工序，同样的加工条件下仍然会存在不同程度的差异，系统的误差和环境导致的偶然误差是造成这种差异的主要原因。所谓系统误差是是由于加工系统的特性造成的，是不可避免的。一般情况下，可以通过采用更高精度的机床更加合理的加工工艺来减小误差。偶然误差则是由于其他客观因素导致的，这种误差是可以避免的。如在加工零件时，由于刀具刀尖的磨损造成的零件形状，尺寸及表面粗糙度的误差。这种误差是突然出现无法预知的，我们只能通过经验来避免这种情况的发生。
总结：随着现代加工技术的进步，现代加工方法和检测技术对零件的加工质量有重要的影响。先进的加工工艺方法，先进的检测技术已经成为了未来机械加工的必不可少的工具，对企业市场竞争力的提升具有重要作用。
参考文献：
[1] 赵长发.机械制造工艺学.哈尔滨工程大学出版社，2008.4
[2] 张秀珍，晋其纯.机械加工质量控制与检测.北京大学出版社，2012.8
[3] 陈瑞阳，毛智勇.机械工程检测技术.高等教育出版社，2005
[4] 余承辉.机械制造技术[M].安徽科学技术出版社，2008.
关键词：机械；加工质量；质量控制；诊断技术
随着机械加工方法的改进和先进加工设备装备，机械产品的质量成为了现在市场竞争的决定性因素。机械产品的加工质量关系到公司的切身利益，关系到国民经济建设的重要环节，因此，对机械加工质量的控制和检测诊断成为了重中之重。
1.机械的加工质量及影响因素
1.1机械加工质量主要取决与零件的加工质量和装配质量，其中最重要的是零件的加工质量。零件的加工质量主要由零件的加工精度和零件的表面质量组成。零件的加工精度包括形状精度，位置精度和尺寸精度。零件的表面质量主要包括零件的表面几何形状特征（如零件的表面粗糙度，零件的波纹度等），零件的表面力学性质（如零件的表面硬度，零件表面的残余应力等）。影响机械加工质量的因素有很多，主要分为以下几类：系统的动静态误差，安装误差，测量误差。
2.机械加工质量的控制
机械加工质量的控制是一个系统的工程，需要考虑到零件从设计到加工再到检测的各个环节。针对加工质量的组成和影响加工质量的主要因素，我们可以对机械加工的各个环节对对影响零件加工质量的因素进行控制从而达到对机械加工的质量进行控制的目的。
2.1设计环节的控制
在设计零件的过程中，在满足设计要求的强度和刚度时，应从分考虑到加工的过程，考虑到加工的经济型和合理性。工艺设计是机械设计的重要环节，一个好的工艺规程可以很好的指导工人完成零件的加工，并且很好的保证零件的加工质量。零件的加工工艺过程可分为定位基准的选择、零件表面加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的安排和组合等。在工艺设计的每一步上都应考虑到对零件加工质量的影响。
2.1.1从基准选择上控制
在选择精基准时，应尽量遵循基准统一、基准重合、互为基准和自为基准的原则。即设计过程中，应尽量使工序基准与设计基准一致；尽可能采用一种基准；在位置精度要求较高时，可将两加工表面互为基准反复加工等等。
2.1.2从加工方法的选择上控制
在加工方法的选择上应尽量根据材料的性质，工件的结构和形状选择合理的加工方法。还应综合考虑生产类型和经济性充分利用和发掘企业的潜力。如在加工零件时，可将粗加工作为一个工序在老旧的机床上加工，而精加工在高精度机床上加工，这样既保护了高精度机床又充分利用了企业的资源。
2.1.3从加工阶段的划分上控制
在加工阶段的划分上，应从分考虑到粗加工后工件的残余应力，合理的安排热处理工序消除工件的内应力，精加工过后的表面也应加以保护。此外，每个工序加工余量的设计，夹具的选择，机床主轴转速的选择都会对零件的加工质量产生重要影响。设计环节对零件的加工质量具有重要的作用，在实际的生产过程中，要充分重视设计环节对零件加工质量的影响，保证零件的加工质量。
2.2加工环节控制
零件的加工环节主要是工人师傅根据图纸或工艺卡片的要求完成图纸要求的零件的过程，由此可见作为零件加工的指导性文件，工艺过程的和理性对零件加工质量的作用是显而易见的。但在加工环节，工人是零件加工的主体，工人的素质对零件的加工质量具有重要的影响，当然，机床也是加工部分所不可缺少的，机床的质量从某种程度上说也决定着工件的质量。在加工阶段对零件加工质量有重要影响的因素主要有工件的安装，工人的素质，机床和刀具的质量。
2.2.1工件的安装
由于工件在生产过程中，要在不同的机床上加工，共建要进行很多次的安装和拆卸，而在安装后重新保证零件的位置精度对保证零件的加工质量有重要意义。因此，在进行回转零件的加工时，精加工中心孔便成为了保证零件经多次安装后仍能保证很好的同轴度。
2.2.2机床和道具的质量
机床和刀具是完成零件加工的工具，其质量对零件的加工质量有直接的影响。一般而言，在粗加工时可以选择功率较大或则老旧的机床，用大的吃刀量来完成多余材料的去除，在半精加工和精加工阶段，用较为紧密的机床来进行加工。在精加工时一般使用硬质合金刀具，这样不仅可以减少加工过程产生的自激振动，也可以提高零件的表面质量，进而提高零件的加工质量。加工环节直接决定了零件的质量，因此对机械加工质量的控制应注重加工环节的影响，对加工环节进行控制保证零件的加工精度。
2.3零件的检测
零件的检测是在零件加工完成后，根据零件图纸的要求，对零件的尺寸要求、精度要求，位置度要求进行测量，检验零件是否符合设计要求。零件的最终检测对零件的的加工质量没有太大的影响，而加工过程中的测量对零件的质量有重要的影响。因此，对加工过程中零件的检测和测量加以控制，可以提高零件的加工质量。
3.零件加工质量诊断
由于受到多种因素的影响，同一种零件在同样的工序，同样的加工条件下仍然会存在不同程度的差异，系统的误差和环境导致的偶然误差是造成这种差异的主要原因。所谓系统误差是是由于加工系统的特性造成的，是不可避免的。一般情况下，可以通过采用更高精度的机床更加合理的加工工艺来减小误差。偶然误差则是由于其他客观因素导致的，这种误差是可以避免的。如在加工零件时，由于刀具刀尖的磨损造成的零件形状，尺寸及表面粗糙度的误差。这种误差是突然出现无法预知的，我们只能通过经验来避免这种情况的发生。
总结：随着现代加工技术的进步，现代加工方法和检测技术对零件的加工质量有重要的影响。先进的加工工艺方法，先进的检测技术已经成为了未来机械加工的必不可少的工具，对企业市场竞争力的提升具有重要作用。
参考文献：
[1] 赵长发.机械制造工艺学.哈尔滨工程大学出版社，2008.4
[2] 张秀珍，晋其纯.机械加工质量控制与检测.北京大学出版社，2012.8
[3] 陈瑞阳，毛智勇.机械工程检测技术.高等教育出版社，2005
[4] 余承辉.机械制造技术[M].安徽科学技术出版社，2008.