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摘要：在高速公路迅猛发展的今天，桥梁设计比重逐步增大，而通常在桥梁设计中会在桥梁上部采用预制箱梁，這已成为目前一门传统施工工艺。现如今，整体式液压行走模板已成为预制箱梁中的不二之选，它拆卸方便、安装效率高、无缝隙、外观美观等优点，最主要是安全性高。在此，将探究整体式液压行走模板在预制箱梁中的应用。
关键词：整体；液压行走；模板；预制箱梁
1、整体式液压行走模板的操作步骤
首先先进行台座布置，用两根轨道分别铺设在台座两侧，将单侧模板拼装成整体，然后检查模板拼缝是否处理完整，接下来安装液压系统和行走台车，开动行走阀门把处理好的模板放置预制的台座位置，最后开动竖向千斤顶阀门用来调整竖向伸缩的模板的高度，在开动水平千斤顶阀门将模板调整到合适的横向平面位置，接下来进行侧模与台座的拼缝，安装预制箱梁侧模以及其它模板；在预制箱梁完成后拆除模板需要将竖向千斤顶阀门垂直下落3厘米，再将水平千斤顶阀门移除台座近15厘米，再次将竖向千斤顶阀门垂直下落15厘米进行拆除，然后就可以进行下一个台座模板的安装[1]。
2、整体式液压行走模板的优点
1）采用整体式液压行走模板制造，外型美观，并且解决桥梁拼缝不完整的缺点。2）此类模板进行拆装效率高，可有效降低劳动力，减少投入成本，加大经济效益。3）利用整体式液压行走模板所制造出的箱梁寿命相较于之前变得长久，且箱梁的承受能力也明显提高。4）通用性强，生产出的箱梁更标准，减少人为因素的影响，同时也降低了生产成本。
3、整体式液压行走模板在箱梁中应用的原理
整体液压行走模板将传统的模板作为基础，以此来提高现在的生产效率，同时在人力方面它还减少了人工劳动强度，结合现在工业的迅猛发展，利用液压顶升设备与轨道滑动系统共同操作来实现预制箱梁的作业。
其施工原理为：相对于从前的一节模板，现在将这些模板改装成整体，从而缩短拼装模板的时间，减少了箱梁之间的接缝数，保证外型美观以及质量；利用轨道滑车系统使得模板能够在水平、竖直方向进行任意移动，减少了装配环节，促使施工速度大大提升。
4、工艺流程及其具体操作步骤
4.1施工准备
a）底模板在进行装配前，要对其进行反复打磨，而打磨地方主要是钢模和台座钢板，打磨完毕后清理锈迹和之前焊缝留下的痕迹并对其刷上隔离剂进行保养。b）侧模板在进行装配前先进行试拼，为了操作效率提高将每一块模板进行编号，然后再打磨抛光，抛光进行完后在侧模板上刷上脱模剂，为防止模板堵漏，在可能发生堵漏的地方喷上泡沫胶。c）在台座旁边用记号笔标记出钢筋的位置、隔梁的位置以及支垫的位置。d）定时检查一些工具（喷洒设施、振动棒以及高频振动器等设备）运转状况与质量问题，以防在工作中出现问题时无法应对。
4.2 钢筋加工及安装
将所有的钢筋都加工成半成品，根据每个钢筋的型号进行放置并标识。在钢筋绑扎台座上利用钢筋绑扎胎具进行绑扎，在通常的操作中受力的主钢筋通常采用双面搭接焊进行连接，并且进行搭接的长度不小于5d，要求两个钢筋的轴线必须一致，用来焊接的焊条通常采用J503或J506的焊条，焊接方式采取双面搭接焊而且焊接的长度不少于5d[2]。
4.3定位波纹管
在钢筋绑扎胎具上绑扎钢筋同时也要注意波纹管的位置，因为波纹管位置的正确与否将直接影响到预应力孔道位置能否到它所合适的位置，要确定波纹管的位置，首先根据设计图纸，在钢筋绑扎胎具上根据预应力钢绞线沿着纵向按照一定的间距标记出波纹管的位置，将波纹管采用“井型”定位钢筋焊接，防止浇筑过程中波纹管移动，若出现波纹管烧伤的迹象应及时处理以免影响后面的操作。
底腹板、顶板钢筋均采用钢筋绑扎胎具进行绑扎，绑扎完成后采用整体吊装入模，确保外漏钢筋线形及钢筋保护层厚度。
4.4混凝土施工
在模板安装完成后以及钢筋吊装绑扎完成后，进行混凝土浇筑。但在混凝土进行浇筑前，应当对混凝土的特性进行检验，倘若混凝土的特性不符合，那么也会影响整体的水平。首先，在混泥土运到施工现场后，它的坍落度应在 16-20cm 之间，入模混凝土控制温度必须在6℃～31℃范围之间。此外，还必须注意到所用到的混凝土必须无分层、离析等情况。在浇注时，为了使浇注充分，应该采取分层浇注，通常选取4～9m为一水平层并且混凝土分层的厚度选取21～31cm为宜[3]，在箱梁的两侧交叉的放置附着式振动器，这样可以防止震力相互抵消，振动器应该紧贴着两侧的振动架上，这样可以保证振动力可以达到最大限度，当然振动时间的选择也是尤为重要，通常情况下，以混凝土中止下沉、没有气泡出现且表面平整作为最佳振动时间。
5、施工所需经济效益分析
在之前的传统安配中，安装模板需要5个人，加上龙门吊配合共需要10h才可将模板安装完好；而进行模板的拆除需要4个人，需要4h。而整体式液压行走模板安装需要3个人5 h 就能完成；模板拆除2个人需要2 h就可完成。从以上数据我们可以得出，相较于传统的模板装配新型的整体液压式行走模板所耗费的时间短、人力少、成本较低等许多优点，按照180元/8 h 计算，传统的模板装配每榀箱梁模板安装及拆除所要为其付的费用为（10×5+4×4）/8×180=1506 元；而新型的整体式液压行走模板每榀箱梁所要为其付的费用为（5×3+2×2）/8×180=300 元，每榀箱梁人工费差额为1506- 300=1206元。在本项目中预计30m预制箱梁520榀，共计节省人工费用为1206*520=627120元。液压整体式箱梁模板生产费用与普通拼装式模板单价一致，只是增加液压系统费用，本项目根据梁板片数及工期要求计划采用四套模板，液压系统费用每套100000元，液压系统费用为100000*4=400000；梁场预制完成共计节省227120元。
6、结语
现如今，传统的工艺已被新型的工艺慢慢代替，传统工艺也在慢慢退出历史舞台，并不是说传统工艺不好，而是由于新型的工艺更加符合现在大众人们的理想，也更加愿意选择新型的工艺来进行装配，整体式液压行走模板在预制箱梁中的应用就是一个非常好的例子，新型的模板去除了传统模板所含有的诟病，但也保留了传统工艺良好的一面。虽然说相较与传统的模板，整体式液压行走模板的费用比较昂贵，但它却有着传统模板所没有的优点。相信在不久的将来，随着科学技术的快速发展，将会有更多的新型模板出现在我们的生活中，到那时它也会更加的经济实惠。
参考文献：
[1]交通部公路科学研究所.公路工程质量检验评定标准[J].北京.人民交通出版社.2016.
[2]杨育生.桥梁标准化施工技术指南[J].北京.人民交通出版社2017.
[3]JYG /F50—2011，公路桥涵施工技术规范[J].2016.
（作者单位：中铁七局集团第三工程有限公司）
关键词：整体；液压行走；模板；预制箱梁
1、整体式液压行走模板的操作步骤
首先先进行台座布置，用两根轨道分别铺设在台座两侧，将单侧模板拼装成整体，然后检查模板拼缝是否处理完整，接下来安装液压系统和行走台车，开动行走阀门把处理好的模板放置预制的台座位置，最后开动竖向千斤顶阀门用来调整竖向伸缩的模板的高度，在开动水平千斤顶阀门将模板调整到合适的横向平面位置，接下来进行侧模与台座的拼缝，安装预制箱梁侧模以及其它模板；在预制箱梁完成后拆除模板需要将竖向千斤顶阀门垂直下落3厘米，再将水平千斤顶阀门移除台座近15厘米，再次将竖向千斤顶阀门垂直下落15厘米进行拆除，然后就可以进行下一个台座模板的安装[1]。
2、整体式液压行走模板的优点
1）采用整体式液压行走模板制造，外型美观，并且解决桥梁拼缝不完整的缺点。2）此类模板进行拆装效率高，可有效降低劳动力，减少投入成本，加大经济效益。3）利用整体式液压行走模板所制造出的箱梁寿命相较于之前变得长久，且箱梁的承受能力也明显提高。4）通用性强，生产出的箱梁更标准，减少人为因素的影响，同时也降低了生产成本。
3、整体式液压行走模板在箱梁中应用的原理
整体液压行走模板将传统的模板作为基础，以此来提高现在的生产效率，同时在人力方面它还减少了人工劳动强度，结合现在工业的迅猛发展，利用液压顶升设备与轨道滑动系统共同操作来实现预制箱梁的作业。
其施工原理为：相对于从前的一节模板，现在将这些模板改装成整体，从而缩短拼装模板的时间，减少了箱梁之间的接缝数，保证外型美观以及质量；利用轨道滑车系统使得模板能够在水平、竖直方向进行任意移动，减少了装配环节，促使施工速度大大提升。
4、工艺流程及其具体操作步骤
4.1施工准备
a）底模板在进行装配前，要对其进行反复打磨，而打磨地方主要是钢模和台座钢板，打磨完毕后清理锈迹和之前焊缝留下的痕迹并对其刷上隔离剂进行保养。b）侧模板在进行装配前先进行试拼，为了操作效率提高将每一块模板进行编号，然后再打磨抛光，抛光进行完后在侧模板上刷上脱模剂，为防止模板堵漏，在可能发生堵漏的地方喷上泡沫胶。c）在台座旁边用记号笔标记出钢筋的位置、隔梁的位置以及支垫的位置。d）定时检查一些工具（喷洒设施、振动棒以及高频振动器等设备）运转状况与质量问题，以防在工作中出现问题时无法应对。
4.2 钢筋加工及安装
将所有的钢筋都加工成半成品，根据每个钢筋的型号进行放置并标识。在钢筋绑扎台座上利用钢筋绑扎胎具进行绑扎，在通常的操作中受力的主钢筋通常采用双面搭接焊进行连接，并且进行搭接的长度不小于5d，要求两个钢筋的轴线必须一致，用来焊接的焊条通常采用J503或J506的焊条，焊接方式采取双面搭接焊而且焊接的长度不少于5d[2]。
4.3定位波纹管
在钢筋绑扎胎具上绑扎钢筋同时也要注意波纹管的位置，因为波纹管位置的正确与否将直接影响到预应力孔道位置能否到它所合适的位置，要确定波纹管的位置，首先根据设计图纸，在钢筋绑扎胎具上根据预应力钢绞线沿着纵向按照一定的间距标记出波纹管的位置，将波纹管采用“井型”定位钢筋焊接，防止浇筑过程中波纹管移动，若出现波纹管烧伤的迹象应及时处理以免影响后面的操作。
底腹板、顶板钢筋均采用钢筋绑扎胎具进行绑扎，绑扎完成后采用整体吊装入模，确保外漏钢筋线形及钢筋保护层厚度。
4.4混凝土施工
在模板安装完成后以及钢筋吊装绑扎完成后，进行混凝土浇筑。但在混凝土进行浇筑前，应当对混凝土的特性进行检验，倘若混凝土的特性不符合，那么也会影响整体的水平。首先，在混泥土运到施工现场后，它的坍落度应在 16-20cm 之间，入模混凝土控制温度必须在6℃～31℃范围之间。此外，还必须注意到所用到的混凝土必须无分层、离析等情况。在浇注时，为了使浇注充分，应该采取分层浇注，通常选取4～9m为一水平层并且混凝土分层的厚度选取21～31cm为宜[3]，在箱梁的两侧交叉的放置附着式振动器，这样可以防止震力相互抵消，振动器应该紧贴着两侧的振动架上，这样可以保证振动力可以达到最大限度，当然振动时间的选择也是尤为重要，通常情况下，以混凝土中止下沉、没有气泡出现且表面平整作为最佳振动时间。
5、施工所需经济效益分析
在之前的传统安配中，安装模板需要5个人，加上龙门吊配合共需要10h才可将模板安装完好；而进行模板的拆除需要4个人，需要4h。而整体式液压行走模板安装需要3个人5 h 就能完成；模板拆除2个人需要2 h就可完成。从以上数据我们可以得出，相较于传统的模板装配新型的整体液压式行走模板所耗费的时间短、人力少、成本较低等许多优点，按照180元/8 h 计算，传统的模板装配每榀箱梁模板安装及拆除所要为其付的费用为（10×5+4×4）/8×180=1506 元；而新型的整体式液压行走模板每榀箱梁所要为其付的费用为（5×3+2×2）/8×180=300 元，每榀箱梁人工费差额为1506- 300=1206元。在本项目中预计30m预制箱梁520榀，共计节省人工费用为1206*520=627120元。液压整体式箱梁模板生产费用与普通拼装式模板单价一致，只是增加液压系统费用，本项目根据梁板片数及工期要求计划采用四套模板，液压系统费用每套100000元，液压系统费用为100000*4=400000；梁场预制完成共计节省227120元。
6、结语
现如今，传统的工艺已被新型的工艺慢慢代替，传统工艺也在慢慢退出历史舞台，并不是说传统工艺不好，而是由于新型的工艺更加符合现在大众人们的理想，也更加愿意选择新型的工艺来进行装配，整体式液压行走模板在预制箱梁中的应用就是一个非常好的例子，新型的模板去除了传统模板所含有的诟病，但也保留了传统工艺良好的一面。虽然说相较与传统的模板，整体式液压行走模板的费用比较昂贵，但它却有着传统模板所没有的优点。相信在不久的将来，随着科学技术的快速发展，将会有更多的新型模板出现在我们的生活中，到那时它也会更加的经济实惠。
参考文献：
[1]交通部公路科学研究所.公路工程质量检验评定标准[J].北京.人民交通出版社.2016.
[2]杨育生.桥梁标准化施工技术指南[J].北京.人民交通出版社2017.
[3]JYG /F50—2011，公路桥涵施工技术规范[J].2016.
（作者单位：中铁七局集团第三工程有限公司）