论文部分内容阅读
[摘 要]随着邯宝热轧厂品种钢比重不断加大，薄规格，高强度品种占轧制计划比重也越来越大。伴随着薄规格、高强度品种钢的生产，错层和边损的出现严重影响了产品的质量和生产节奏。文章针对现场出现的尾部边损和错层问题，分析了质量缺陷产生的机理，并针对问题提出了解决方案，在现场生产的实际应用中，取得了显著效果的经济效果。
[关键字]尾部边损 错层缺陷 卷型优化
中图分类号：J51-4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）04-0335-01
引言
邯宝热轧厂品种钢的生产力度逐渐加大，新型、薄规格、高强度汽车用钢生产比重越来越大，边损和错层卷出现数量显著增加。因此减少尾部边损错层，对于提高品种钢质量具有重要意义，将产生巨大经济效益。
1边损和错层影响因素分析
1.1 尾部边损产生机理
关于薄规格边损的成因，实践分析起来主要有三种成因。这三种因素分别为：侧导板、精轧机来料、张力。
1.1.1侧导板
侧导板在卷取卷取过程中引导带钢头部正确进入夹送辊，同时起对中作用
（1）侧导板使用周期长，磨损量较大，衬板严重变形
（2） 侧导板力控，位控设定不合理
此外，导向轮卡阻，补焊填埋，衬板打磨粗糙，衬板和本体缝隙过大等都会在不同程度上造成边损。
1.1.2来料
（1）精轧来料尾部超宽
（2）精轧来料板型不良，尾部发生侧弯
（3）来料通过层冷区域，水量不均，带钢残余压力过大，起浪；
1.1.3张力
（1） 精轧抛钢后，卷取夹送辊处瞬间失张，起套
（2）卷筒和夹送辊，夹送辊和精轧机之间张力不匹配
以上因素交织重叠发生时，就容易产生尾部边损。
因此，保持侧导板的质量，具有良好的板型，减少夹送辊前起套的产生，是解决带钢尾部边损的关键。
1.2尾部错层产生机理
薄规格尾部错层成因，实践分析起来有三种成因。扼要概述为：
1.2.1夹送辊
当带钢加载后，夹送辊将从位置控制切换至压力控制（两侧液压缸分别对压力进行控制）。
APC控制所用辊缝值为夹送辊的中心值=（SOS +S DS）/2
辊缝的显示值 中心辊缝值=（SOS +S DS）/2
当精轧抛钢后，夹送辊两侧压力不均衡，单侧压力过大，致使带钢偏向另一侧，从而造成错层，亦或是，夹送辊设定压力过小，精轧抛钢后，压不住带钢，致使带钢左右溢出。
1.2.2侧导板
（1）侧导板衬板磨损严重，平行度、对中度不满足工艺要求；
（2）侧导板伺服系统位置和压力相应不能满足工艺要求；
1.2.3张力
（1）卷取设备的传动系统不稳定；
（2）现场检测元件及PLC控制不稳定；
（3）卷取参数设定不合理。
1.2.4來料
（1）精轧来料侧弯、跑偏；
（2）卷取温度异常。
2 采取的主要措施
2.1 来料的解决措施
（1）加强联络，增强板型反馈机制，要求轧机消除来料侧弯、跑偏的现象，调节板型使其平直，减小带尾不平直产生的影响。
（2）加强对层冷水的检查力度，保证层冷水的压力和流量，保证层冷水的洁净度，以减少水嘴堵塞，冷却不良，以保证温度命中。
（3）加强二级的自学习功能，及时的反馈温度命中情况，以便二级对冷却程序做好相应的调整。
2.2 设备的解决措施
2.2.1针对侧导板的问题：
（1）标定卷取侧导卫开口度和对中度，防止带钢在穿带或抛钢时，头部穿带不对中或尾部跑偏溢出；
（2）适当调整侧导卫压力，控制带钢尾部抛钢时加持力，减小带钢跑偏程度；如：精轧抛钢后手动调节侧导板夹持力到SET。
（3）更换磨损严重的侧导卫，防止在卷取过程带钢两侧压力不均造成卷形溢出，更换次数由一班一次改为一班两次，以消除了衬板磨损较大产生的影响。
2.2.2针对夹送辊的问题：
（1）标定夹送辊两侧的辊缝水平度，防止卷取与末机架之间张力不稳定，导致钢卷出现内外交错溢出；
（2）可根据尾部溢出的方向，来调整夹送辊压力偏差，防止精轧抛钢后，带钢因失张极易产生左右摆动，造成尾部溢出。如：修改尾部压力调平补偿值，以OS为基础，OS侧凸台增加补偿值，为（+），DC 侧凸台减小补偿值，为（-）
2.2.3针对张力的问题：
（1）加强设备点检力度，提高设备运行能力，以减少传动系统不稳定造成的张力差；
（2）提高现场检测元件的精度及PLC控制的稳定性；
（3）合理设定卷取参数，以确保张力稳定。
当芯轴速度大于夹送辊速度时，调节TENSION， 减小张力百分比，当芯轴速度小于夹送辊速度时，调节TENSION， 增大张力百分比。
具体措施为：
（1）芯轴的预膨胀直径修改为745mm
（2）辊道降速率降低，降低到0.2m/s
（3）恢复侧导板尾部力控
（4）层冷辊道滞后率增大，增大到28%
（5）夹送辊滞后率减小，减小到0.5%
（6）夹送辊压力调整，高强钢调节到70—80KN，低碳钢或者超低碳调节到30-35KN
（7）精轧机速度降低到11m/s
（8）钢卷层间系数调整到95-100
（9）卷取张力调整可增大或减小30%
3总结
采取以上措施后，卷取区域薄规格边损和错层的发生率降低了70%以上，年创效达到400万元以上。质量是企业生存的前提和发展的保证，提高质量是企业降低消耗、提高经济效益的有效途径。加强改善产品质量的技术和措施，持续提高产品质量，满足用户日益提高的质量要求，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
参考文献
[1]车志良，郑雷，吴红，等. 浅谈炼钢、连铸、热轧一贯制质量管理系统[J].中国钢铁年会论文集. 北京，2007.
[2]聂玉珠， 王学慧，高燕. 热轧带钢常见质量缺陷分析[J]. 金属世界，2010（6）：61-63.
[关键字]尾部边损 错层缺陷 卷型优化
中图分类号：J51-4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）04-0335-01
引言
邯宝热轧厂品种钢的生产力度逐渐加大，新型、薄规格、高强度汽车用钢生产比重越来越大，边损和错层卷出现数量显著增加。因此减少尾部边损错层，对于提高品种钢质量具有重要意义，将产生巨大经济效益。
1边损和错层影响因素分析
1.1 尾部边损产生机理
关于薄规格边损的成因，实践分析起来主要有三种成因。这三种因素分别为：侧导板、精轧机来料、张力。
1.1.1侧导板
侧导板在卷取卷取过程中引导带钢头部正确进入夹送辊，同时起对中作用
（1）侧导板使用周期长，磨损量较大，衬板严重变形
（2） 侧导板力控，位控设定不合理
此外，导向轮卡阻，补焊填埋，衬板打磨粗糙，衬板和本体缝隙过大等都会在不同程度上造成边损。
1.1.2来料
（1）精轧来料尾部超宽
（2）精轧来料板型不良，尾部发生侧弯
（3）来料通过层冷区域，水量不均，带钢残余压力过大，起浪；
1.1.3张力
（1） 精轧抛钢后，卷取夹送辊处瞬间失张，起套
（2）卷筒和夹送辊，夹送辊和精轧机之间张力不匹配
以上因素交织重叠发生时，就容易产生尾部边损。
因此，保持侧导板的质量，具有良好的板型，减少夹送辊前起套的产生，是解决带钢尾部边损的关键。
1.2尾部错层产生机理
薄规格尾部错层成因，实践分析起来有三种成因。扼要概述为：
1.2.1夹送辊
当带钢加载后，夹送辊将从位置控制切换至压力控制（两侧液压缸分别对压力进行控制）。
APC控制所用辊缝值为夹送辊的中心值=（SOS +S DS）/2
辊缝的显示值 中心辊缝值=（SOS +S DS）/2
当精轧抛钢后，夹送辊两侧压力不均衡，单侧压力过大，致使带钢偏向另一侧，从而造成错层，亦或是，夹送辊设定压力过小，精轧抛钢后，压不住带钢，致使带钢左右溢出。
1.2.2侧导板
（1）侧导板衬板磨损严重，平行度、对中度不满足工艺要求；
（2）侧导板伺服系统位置和压力相应不能满足工艺要求；
1.2.3张力
（1）卷取设备的传动系统不稳定；
（2）现场检测元件及PLC控制不稳定；
（3）卷取参数设定不合理。
1.2.4來料
（1）精轧来料侧弯、跑偏；
（2）卷取温度异常。
2 采取的主要措施
2.1 来料的解决措施
（1）加强联络，增强板型反馈机制，要求轧机消除来料侧弯、跑偏的现象，调节板型使其平直，减小带尾不平直产生的影响。
（2）加强对层冷水的检查力度，保证层冷水的压力和流量，保证层冷水的洁净度，以减少水嘴堵塞，冷却不良，以保证温度命中。
（3）加强二级的自学习功能，及时的反馈温度命中情况，以便二级对冷却程序做好相应的调整。
2.2 设备的解决措施
2.2.1针对侧导板的问题：
（1）标定卷取侧导卫开口度和对中度，防止带钢在穿带或抛钢时，头部穿带不对中或尾部跑偏溢出；
（2）适当调整侧导卫压力，控制带钢尾部抛钢时加持力，减小带钢跑偏程度；如：精轧抛钢后手动调节侧导板夹持力到SET。
（3）更换磨损严重的侧导卫，防止在卷取过程带钢两侧压力不均造成卷形溢出，更换次数由一班一次改为一班两次，以消除了衬板磨损较大产生的影响。
2.2.2针对夹送辊的问题：
（1）标定夹送辊两侧的辊缝水平度，防止卷取与末机架之间张力不稳定，导致钢卷出现内外交错溢出；
（2）可根据尾部溢出的方向，来调整夹送辊压力偏差，防止精轧抛钢后，带钢因失张极易产生左右摆动，造成尾部溢出。如：修改尾部压力调平补偿值，以OS为基础，OS侧凸台增加补偿值，为（+），DC 侧凸台减小补偿值，为（-）
2.2.3针对张力的问题：
（1）加强设备点检力度，提高设备运行能力，以减少传动系统不稳定造成的张力差；
（2）提高现场检测元件的精度及PLC控制的稳定性；
（3）合理设定卷取参数，以确保张力稳定。
当芯轴速度大于夹送辊速度时，调节TENSION， 减小张力百分比，当芯轴速度小于夹送辊速度时，调节TENSION， 增大张力百分比。
具体措施为：
（1）芯轴的预膨胀直径修改为745mm
（2）辊道降速率降低，降低到0.2m/s
（3）恢复侧导板尾部力控
（4）层冷辊道滞后率增大，增大到28%
（5）夹送辊滞后率减小，减小到0.5%
（6）夹送辊压力调整，高强钢调节到70—80KN，低碳钢或者超低碳调节到30-35KN
（7）精轧机速度降低到11m/s
（8）钢卷层间系数调整到95-100
（9）卷取张力调整可增大或减小30%
3总结
采取以上措施后，卷取区域薄规格边损和错层的发生率降低了70%以上，年创效达到400万元以上。质量是企业生存的前提和发展的保证，提高质量是企业降低消耗、提高经济效益的有效途径。加强改善产品质量的技术和措施，持续提高产品质量，满足用户日益提高的质量要求，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
参考文献
[1]车志良，郑雷，吴红，等. 浅谈炼钢、连铸、热轧一贯制质量管理系统[J].中国钢铁年会论文集. 北京，2007.
[2]聂玉珠， 王学慧，高燕. 热轧带钢常见质量缺陷分析[J]. 金属世界，2010（6）：61-63.