论文部分内容阅读
[摘要]本文根据实际生产经验，对三次采油高含水阶段的洗井方式及管理方法进行细致的研究与探讨。
[关键词] 洗井 洗井方式 管理方法
中图分类号 ：TE925
一、前言
目前我矿共有油井1325口，抽油机井488口（含8口提捞井），螺杆泵井780口，电泵井57口，其中单管生产井362口。主要采用中转站热洗泵热洗、高压热洗车热洗、超导热洗车热洗三种热洗方式。
目前水驱抽油机井平均热洗周期114天；聚驱抽油机井平均热洗周期103天；水驱螺杆泵平均洗井周期为96天；聚驱螺杆泵平均洗井周期为82天。具体分区情况见表1：
表1 二油矿各区块油井热洗周期统计表
区块 抽油机井 螺杆泵井
井数 综合含水 平均周期 井数 综合含水 平均周期
水驱 289 95.2 114 134 95.7 96
北西块聚驱 80 97.7 129 74 97.2 109
北西二区 52 86.2 79 283 87.7 77
北西一区 36 92.1 82 289 93.1 81
合计 457 94.7 110 780 92.8 85
二、洗井方式
（一）中转站热洗泵热洗
1、“一泵双洗”
螺杆泵泵径小，洗井难度大，特别是小排量螺杆泵洗井通道狭小易引发洗井憋压问题。由此，我矿摸索出 “一泵双洗”热洗方法，缓解了小排量螺杆泵洗井困难、憋压的问题。
我们将GLB500泵型及以下的螺杆泵井定为“一泵双洗”井，以计量间为单位，以泵径、产量、含水、液面四项为主要井况因素，按照“井况相近配对”的原则实行。
“一泵双洗”首先需要在热洗压力稳定后，在计量间分别关闭热洗闸门，观察每口井的泄压幅度，从而确定井是否洗通并初步均衡调控单井的热洗排量，要始终保持两井在热洗过程中热洗排量均衡；再次是适当延长洗井时间，保证洗井彻底。此外，要求岗位工人每小时落实单井返回温度情况，并根据返回温度对单井热洗排量做进一步调整，实现同时洗好2口井的目的。
2、管线连接式洗井
2010年底到2012年我矿大规模投产北西一新井，这些井均为小排量螺杆泵及单管通球井，无法应用传统的中转站热洗泵洗井，在洗井管理上有较高难度。
针对北西一区单管通球井洗井设备不足的问题，我矿经研究后，于今年7月份自筹资金购进高压软管500余米，采取就近与其它采油队老井连接的方式，利用晚上时间用其它中转站的热洗泵为北西一区单管井洗井。 截止到目前，已实现洗单管井泵56口，一定程度缓解了北西一区洗井紧张的局面。目前该项工作仍在进行中，预计还将有77口单管井通过连接高压软管可以实现热洗泵洗井。
（二）高压热洗车洗井
340#地区树状流程井和北西块一区单管井投产后，厂里为我矿配备了6台高压热洗车。为了有效发挥热洗车的作用，我们认真摸索了高压热洗车洗井方法。
由于热洗设备不足，在6月10日以前我们每口井只洗2罐水（24m3），耗时3-4小时左右，每台车每天洗2口井，勉强完成热洗计划，且洗井效果不好。一是北西一区卡泵井出现多，再是单管井管杆蜡堵严重。
针对这种情况，2012年6月10日以后，我们提高了洗井用液量，使用3-4罐水（36-48 m3）洗井，同时细化了洗井流程，将热洗流程划分为洗前准备阶段、套管灌注阶段、高温热洗阶段、大排量排蜡阶段四个阶段。并严细制定了各阶段的各项参数要求和工作制度。在热洗过程中，我矿要求一名队干部全程跟踪监督，要求密切关注压力、电流，同时每隔5分钟测量油管返回温度。
通过加大水量洗井，热洗车洗井质量有了明显提高。洗后油井电流下降幅度明显，运行平稳，热洗周期明显延长，同时北西一区卡泵井从每月15井次下降到每月6井次，作业施工井起出原井管杆上的死蜡亦明显减少。但不利的是由于洗井总数减少，每月有20口井不能按计划热洗，这部分井泵况变差隐患加大。
（三）超导热洗车洗井
我矿在202队树状流程井应用1台超导热洗车，其主要适用于日产液量在25-80吨、液面不在井口、泵况良好、进井路和井场周围平整的油井。
超导热洗车洗井清蜡分为预热、升温、融蜡三个阶段，洗井全过程需耗时6小时左右。其具有操作自动化程度高、升温快、热效率高、能耗低且不损失产量的特点。
我矿从2010年11月开始使用超导洗井到2012年10月，已累计洗井185井次，使用频率较低。主要原因是：（1）受单井产量、液面、流程、场地等因素影响较重，使用受限；（2）没有加压装置，仅依靠油井产出液的压力不能有效排蜡，特别是漏失井洗井效果不明显。
三、洗井管理方法
（一）根据井况差异，采用不同的洗井方法
1、 对于小排量（GLB500及以下）螺杆泵井，采用高温小排量长时间热洗，热洗压力控制在3.5-4.0MPa之间，热洗时间7-8小时左右，洗井液进出口温差达到15℃左右为合格。为了避免憋压，对小排量螺杆泵井可采用一泵双井的方法洗井；
2、 对于安装变频器的螺杆泵井，我们采用热洗1小时以后逐渐提高转数的方法洗井，洗井效果较好，可缩短洗井时间。采用这种方法洗井不可提前调转，以免电流上升较大损坏抽油杆，同时洗后要及时调回，避免抽空烧泵；
3、对低产液、低沉没度抽油机井（产液40吨以下，沉没度200米以下），为了防止洗井液倒灌地层，采用高温、低压、小排量热洗。热洗初期将热洗压力控制在3.0MPa以内，当回油温度达到75℃以上，将热洗排量适当提高进行巩固热洗；
4、对高产液、高沉没度抽油机井，采用高温、大排量热洗，除严重憋压或抽油杆滞后的井以外，在洗井压力上不做控制。
（二）科学确定洗井周期
我矿通过日常工作中油井运行电流与基准电流的变化幅度，结合产量、液面及功图负荷变化来摸索油井最佳热洗时机。
自2010年以来我們根据单井产液、含水、液面、井别的不同选井30口，分类摸索油井热洗周期，通过大量现场试验结果和参考相关文献，我们初步制定了二矿地区油井热洗时机标准：（1）抽油机井产液量下降10%以上，上电流上升15%左右，沉没度上升100米左右，上载荷上升5%以上，下载荷下降3%以上；（2）螺杆泵井产液量下降10%以上，电流上升15%左右，沉没度上升150米左右；（3）抽油机井示功图有结蜡迹象；
四、 结论
（一）在新的生产形式下，我们只有不断开拓思路、集思广益才能顺应潮流，适应复杂的生产形势；
（二）高压热洗车与超导热洗车缓解了我矿紧张的洗井压力，但这些新的洗井方式也存在一些弊端，目前仍无法解决。我们要不断地总结经验，摸索新的方式解决洗井工作中不断出现的新问题；
（三）要新老并用，在传统洗井方式上找突破，即能做到开源节流，又可让老方法适应新形势，有助加强泵况管理；
（四）洗井管理切不可一刀切。要不断摸索单井规律，做到具体问题具体分析，具体情况具体对待，使洗井质量达到最佳效果，洗井周期达到最合理范围；
参考文献
[1]刘建刚等.《洗井工艺》1990年
[关键词] 洗井 洗井方式 管理方法
中图分类号 ：TE925
一、前言
目前我矿共有油井1325口，抽油机井488口（含8口提捞井），螺杆泵井780口，电泵井57口，其中单管生产井362口。主要采用中转站热洗泵热洗、高压热洗车热洗、超导热洗车热洗三种热洗方式。
目前水驱抽油机井平均热洗周期114天；聚驱抽油机井平均热洗周期103天；水驱螺杆泵平均洗井周期为96天；聚驱螺杆泵平均洗井周期为82天。具体分区情况见表1：
表1 二油矿各区块油井热洗周期统计表
区块 抽油机井 螺杆泵井
井数 综合含水 平均周期 井数 综合含水 平均周期
水驱 289 95.2 114 134 95.7 96
北西块聚驱 80 97.7 129 74 97.2 109
北西二区 52 86.2 79 283 87.7 77
北西一区 36 92.1 82 289 93.1 81
合计 457 94.7 110 780 92.8 85
二、洗井方式
（一）中转站热洗泵热洗
1、“一泵双洗”
螺杆泵泵径小，洗井难度大，特别是小排量螺杆泵洗井通道狭小易引发洗井憋压问题。由此，我矿摸索出 “一泵双洗”热洗方法，缓解了小排量螺杆泵洗井困难、憋压的问题。
我们将GLB500泵型及以下的螺杆泵井定为“一泵双洗”井，以计量间为单位，以泵径、产量、含水、液面四项为主要井况因素，按照“井况相近配对”的原则实行。
“一泵双洗”首先需要在热洗压力稳定后，在计量间分别关闭热洗闸门，观察每口井的泄压幅度，从而确定井是否洗通并初步均衡调控单井的热洗排量，要始终保持两井在热洗过程中热洗排量均衡；再次是适当延长洗井时间，保证洗井彻底。此外，要求岗位工人每小时落实单井返回温度情况，并根据返回温度对单井热洗排量做进一步调整，实现同时洗好2口井的目的。
2、管线连接式洗井
2010年底到2012年我矿大规模投产北西一新井，这些井均为小排量螺杆泵及单管通球井，无法应用传统的中转站热洗泵洗井，在洗井管理上有较高难度。
针对北西一区单管通球井洗井设备不足的问题，我矿经研究后，于今年7月份自筹资金购进高压软管500余米，采取就近与其它采油队老井连接的方式，利用晚上时间用其它中转站的热洗泵为北西一区单管井洗井。 截止到目前，已实现洗单管井泵56口，一定程度缓解了北西一区洗井紧张的局面。目前该项工作仍在进行中，预计还将有77口单管井通过连接高压软管可以实现热洗泵洗井。
（二）高压热洗车洗井
340#地区树状流程井和北西块一区单管井投产后，厂里为我矿配备了6台高压热洗车。为了有效发挥热洗车的作用，我们认真摸索了高压热洗车洗井方法。
由于热洗设备不足，在6月10日以前我们每口井只洗2罐水（24m3），耗时3-4小时左右，每台车每天洗2口井，勉强完成热洗计划，且洗井效果不好。一是北西一区卡泵井出现多，再是单管井管杆蜡堵严重。
针对这种情况，2012年6月10日以后，我们提高了洗井用液量，使用3-4罐水（36-48 m3）洗井，同时细化了洗井流程，将热洗流程划分为洗前准备阶段、套管灌注阶段、高温热洗阶段、大排量排蜡阶段四个阶段。并严细制定了各阶段的各项参数要求和工作制度。在热洗过程中，我矿要求一名队干部全程跟踪监督，要求密切关注压力、电流，同时每隔5分钟测量油管返回温度。
通过加大水量洗井，热洗车洗井质量有了明显提高。洗后油井电流下降幅度明显，运行平稳，热洗周期明显延长，同时北西一区卡泵井从每月15井次下降到每月6井次，作业施工井起出原井管杆上的死蜡亦明显减少。但不利的是由于洗井总数减少，每月有20口井不能按计划热洗，这部分井泵况变差隐患加大。
（三）超导热洗车洗井
我矿在202队树状流程井应用1台超导热洗车，其主要适用于日产液量在25-80吨、液面不在井口、泵况良好、进井路和井场周围平整的油井。
超导热洗车洗井清蜡分为预热、升温、融蜡三个阶段，洗井全过程需耗时6小时左右。其具有操作自动化程度高、升温快、热效率高、能耗低且不损失产量的特点。
我矿从2010年11月开始使用超导洗井到2012年10月，已累计洗井185井次，使用频率较低。主要原因是：（1）受单井产量、液面、流程、场地等因素影响较重，使用受限；（2）没有加压装置，仅依靠油井产出液的压力不能有效排蜡，特别是漏失井洗井效果不明显。
三、洗井管理方法
（一）根据井况差异，采用不同的洗井方法
1、 对于小排量（GLB500及以下）螺杆泵井，采用高温小排量长时间热洗，热洗压力控制在3.5-4.0MPa之间，热洗时间7-8小时左右，洗井液进出口温差达到15℃左右为合格。为了避免憋压，对小排量螺杆泵井可采用一泵双井的方法洗井；
2、 对于安装变频器的螺杆泵井，我们采用热洗1小时以后逐渐提高转数的方法洗井，洗井效果较好，可缩短洗井时间。采用这种方法洗井不可提前调转，以免电流上升较大损坏抽油杆，同时洗后要及时调回，避免抽空烧泵；
3、对低产液、低沉没度抽油机井（产液40吨以下，沉没度200米以下），为了防止洗井液倒灌地层，采用高温、低压、小排量热洗。热洗初期将热洗压力控制在3.0MPa以内，当回油温度达到75℃以上，将热洗排量适当提高进行巩固热洗；
4、对高产液、高沉没度抽油机井，采用高温、大排量热洗，除严重憋压或抽油杆滞后的井以外，在洗井压力上不做控制。
（二）科学确定洗井周期
我矿通过日常工作中油井运行电流与基准电流的变化幅度，结合产量、液面及功图负荷变化来摸索油井最佳热洗时机。
自2010年以来我們根据单井产液、含水、液面、井别的不同选井30口，分类摸索油井热洗周期，通过大量现场试验结果和参考相关文献，我们初步制定了二矿地区油井热洗时机标准：（1）抽油机井产液量下降10%以上，上电流上升15%左右，沉没度上升100米左右，上载荷上升5%以上，下载荷下降3%以上；（2）螺杆泵井产液量下降10%以上，电流上升15%左右，沉没度上升150米左右；（3）抽油机井示功图有结蜡迹象；
四、 结论
（一）在新的生产形式下，我们只有不断开拓思路、集思广益才能顺应潮流，适应复杂的生产形势；
（二）高压热洗车与超导热洗车缓解了我矿紧张的洗井压力，但这些新的洗井方式也存在一些弊端，目前仍无法解决。我们要不断地总结经验，摸索新的方式解决洗井工作中不断出现的新问题；
（三）要新老并用，在传统洗井方式上找突破，即能做到开源节流，又可让老方法适应新形势，有助加强泵况管理；
（四）洗井管理切不可一刀切。要不断摸索单井规律，做到具体问题具体分析，具体情况具体对待，使洗井质量达到最佳效果，洗井周期达到最合理范围；
参考文献
[1]刘建刚等.《洗井工艺》1990年