丰田生产方式已经被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式,而起源于丰田生产模式的精益生产,一直以来都深受世界各国的追捧。作为一个不断发展并且享有良好口碑的国内车轮制造商,S车轮公司紧跟时代步伐,借助先进的精益生产管理思想与方法,寻求改善机会,以解决制约公司发展的难题。本论文主要从精益价值流的角度出发,综合运用精益思想和精益生产管理实践经验,依靠先进的精益价值流工具——价值流图析,并结合工业工程方法,针对S车轮公司A3型轮辋装配线开展改进研究,以解决轮辋产能不足、在制品库存与成品库存过多、各工作站负荷不均、交付周期过长以及焊接件缺陷率过高等难题。首先,选定从原材料采购至轮辋成品交付到客户手中的整个过程作为研究对象,开展基础调查分析和改进前的生产线平衡分析,绘制出第一张描述改进前物料流和信息流的当前状态价值流图,具体分析存在的浪费及产生浪费的根源,寻找改善的机会。然后,根据现状图分析结果和生产线实际情况,按照精益价值流的改善原理和方法设计并绘制第二张描述可行的理想的未来状态价值流图,明确改进目标。最后,基于分析的结果,从轮辋生产流程和布局、加工工艺以及现场管理等方面着手改善,并在实施改善后继续追踪价值流状况,绘制出第三张描述改进后状态的价值流图,进行效果评价。实施精益改进后,轮辋装配线的生产情况有了极大改善,主要包括：变推动式生产为拉动式生产；轮辋的产能从不足34uniI.day提升到了能够满足50unit/day的客户需求；在制品库存从133unit降到了64unit:生产线平衡率从69%上升到了93%；总的周期时间从174min降到了117.2min:生产交付周期从7.6day降到了2.3day:周期效率从5.09%上升到了11.42%；焊接件首次通过率从54.06%上升到了93.5%。