无论是创新或是既有的产品,在研发时都需经过产品试验制造的过程,从开始进行生产发展到较为稳定的良率和产量的期间,即为制造过程的“爬坡效应期”。在“爬坡效应期”期间,由于新产品良率尚未达到稳定的状态,无论是在原材料或是机器设备的生产排程都不易准备,并无法进行稳定的大量生产,而使得企业产生困扰以及需要承担较高的风险与压力。因此若能够尽速地缩短“爬坡效应期”过程,将新产品导入市场中,除了可让该市场中取得领先地位,另外也可让企业获得较高的利润与竞争力。本研究将使用系统动态学进行研究,期望能从中找出影响“爬坡效应期”的关键因素。本文基于系统动态学思想,分别构建物料生产子系统,产品价格子系统,作业人员子系统三个子系统模型,以此分析并说明各个模型内部各因素之间的关系,再将三个子模型合并成“爬坡效应”的综合模型,由此分析各因素对综合模型的影响。本文利用Vensim软件,将DYANAMO语言方程式和原始数据及相关数据(变量)在计算机上多方案模拟实验,根据运算结果绘制结果曲线图,修改程序(方程式),调整数据(变量),进行反复模拟实验,最后通过比较得出最佳变量组合。在模型建构时,可分成两个部份进行而分别建构出:因果回路图、系统动态模型。因果回路图主要是将所要研究问题的相关因素转换成为图形,并了解他们之间的关联性;而系统动态模型为根据因果回路图的因果关系以数学方程式表达,以便进行模拟。当模型建构完成后,经过一些模型可靠度测试,以证明模型能够符合可靠度。影响“爬坡效应”过程的关键的因素有:产品复杂度、重新加工因子、价格变动周期、理想库存周期、目标产量。根据实验的结果显示,若要缩短“爬坡效应”过程,关键在于:当生产线处在“爬坡效应”的初期,企业应当适当地降低目标产量,加强现有作业人员的训练,稳定现有作业人员的组织构架,以使生产线在此期间有足够的时间进行学习以及克服生产的问题,并能更有效率地增加现有作业人员学习效果和经验的积累,从而实现缩短爬坡效应的过程。待产品良率逐渐稳定后,即可将目标产量逐步的调升。此外,除目标产量和作业人员外,其余的变量属于产品设计、生产能力、产品定价、库存调整等方面的问题,虽然可调整的幅度不大,但若能在产品上线的前进行某种程度的设定,对于产品良率的提升也有相当的帮助。