白车身焊接夹具属于焊接工艺过程的重要组成部分,焊接夹具的设计与制造水平,直接影响整个白车身焊接工艺开发周期、车身的质量以及生产效率。本文以南京依维柯汽车有限公司整车厂焊装车间发动机罩内板总成焊接夹具的开发与质量控制为课题,进行了发动机罩内板总成焊接夹具的数字化三维设计、基于HyperWorks软件Optistruct模块进行受力变形模拟分析、基于CATIA V5软件DMU模块进行焊接夹具的干涉检查及运动过程模拟、基于SPC技术的质量控制的应用等研究,其主要研究内容与成果如下:（1）阐述了实际生产中焊接夹具的设计要求、设计方法及评价依据,详细探讨了六点定位原则、薄板零件的“N-2-1”定位理论、汽车夹具“RPS”定位基准理论,为后续研究开展奠定了理论基础。（2）针对发动机罩内板总成焊接夹具需求,结合发动机罩内板总成（待焊接工件）的产品结构、材料特性、生产工艺、生产纲领、RPS定位点等信息,采用CATIA V5软件进行了定位销部件设计、定位夹具部件设计、夹具基板底座设计以及夹具体结构设计,得到了夹具的三维数模;然后,利用HyperWorks有限元分析软件Optistruct模块进行工件在重力和焊钳作用力下的受力变形分析,模拟结果表明工件的最大变形量满足图纸要求;再利用CATIA V5软件DMU模块进行干涉检查及运动过程模拟分析,结果表明夹具部件与工件、焊钳不干涉;最后,进行了内板总成焊接夹具的气动控制系统设计及生产节拍计算。以上开发过程充分证明了CAD/CAE技术对成功开发焊接夹具具有重要指导意义。（3）进行了发动机罩内板总成焊接夹具的制造,并为了验证焊接夹具满足符合性、重复性、一致性的质量要求,对焊接夹具进行了八步法调试;结合SPC技术对25组125个数据进行计算分析,分析结果表明目前发动机罩总成状态稳定,证明夹具设计合理;最后结合生产实际,分析并探讨了焊接生产过程中遇到的质量问题,并提供了解决方法。本文研究对焊接夹具的设计、制造和质量控制具有重要的指导意义,研究所运用的方法对其他项目的开发具有重要的参考价值。