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目前点压渐进成形中大都采用三轴的数控设备,或者在已有的数控系统上添加专门设计的辅助锤击装置,进行点压成形研究,而采用五轴设备进行点压成形的研究比较少;另外点压成形后板材件的表面残留特征是一个个微小的凸起。针对这个特征,本课题提出一种点压成形件表面残留高度的计算方法,然后基于残留高度的计算,给出一种五轴点压式渐进成形轨迹的生成方法。首先,考虑点压渐进成形表面的残留高度和成形加工的效率,根据纵/横向残留高度计算出候补终到刀位点位置;其次对超出最大残留高度的候补终到刀位点进行调整,如果没有超出最大残留高度,则把候补终到刀位点作为正式刀位点,并继续计算下一个候补刀位点位置,最终得出所有终到刀位点,使得在满足最大残留高度的同时,挤压点尽量的稀疏,提高了成形效率;然后使终到刀位点沿挤压刀轴的轴线方向偏置一个合适的距离作为起始刀位点;最终把求得的刀位点按照某一位置起始刀位点-该挤压位置的终到刀位点-该挤压位置的起始刀位点-下一个待挤压位置的起始刀位点的顺序连接起来,作为加工时刀具的移动轨迹。另外针对普通的三轴数控渐进成形不能根据模型表面的曲面特征沿不同的方向进行挤压板材的问题,本课题也提出了一种五轴刀具空间姿态的确定方法,通过调整前倾角和侧倾角可以实现沿不同的挤压方向对板材进行挤压。根据所提出的算法利用VC++6.0和OpenGL图形库进行算法平台的搭建,生成五轴设备可以识别的加工轨迹代码,并在平台内部对成形轨迹和五轴刀具的空间姿态进行一个简单的仿真。实际的成形实验也验证了本课题所提出的五轴点压渐进成形轨迹的生成方法和刀具空间姿态的确定方法的可行性,而且在相同的残留高度条件下进行五轴点压式和连续挤压式渐进成形实验,对比在两种成形方式下板材件的成形效果。考虑到在五轴点压渐进成形中,工具头可以沿不同的方向去挤压板材,但不同的点压方向可能会对板材的成形质量产生一定的影响。为此,本文通过定义点压方向角,在相同的终到刀位点条件下,以30°、45°、60°、75°、90°的点压方向角进行实际的成形实验,探讨不同的点压方向对板材件成形质量的影响。