随着航空工业的迅猛发展,型材应用日益广泛。在生产中,型材零件的尺寸和特征位置往往需要检验,所以对型材检验模具的需求迅速增加。设计人员设计型材检验模具时,通常需要繁琐的手工频繁和经验判断去完成。在检验块绘制时,检验块尺寸位置要参考型材下陷和漏水孔特征,当上述特征较多时,需要人为地反复检查。这就造成了模具设计周期过长,效率较低的情况。因此,论文基于CATIA二次开发技术,研究如何对型材检验模具进行智能化、规范化、快速化设计。本文具体研究工作如下:首先通过介绍MBD技术的背景、意义、国内外发展现状进而引出主题;其次从型材特征对于飞机的作用入手分析了型材检验的必要性。再次对型材相关特征位置、尺寸与检验块的关系进行表述,表明检验块的检验方式;然后介绍了型材检验模具的模具结构和经验尺寸;接着提出型材检验模具快速设计的诸多难点和对应难点的解决方案,根据方案表明了快速设计思路,所解决的难点涵盖了柔性化建模设计、特征识别、二义性判断、标准化结构树建立、标准件装配、自动划线、容错补选、曲面优化等多个方面;最后阐述基于CAA的二次开发概念,并以三组典型型材组件对开发的系统进行效率验证和功能验证,证明了提出的快速设计方法是行之有效的。本文基于CATIA二次开发技术,依据型材零件对型材检验模具进行了产品驱动快速设计,开发出型材检验模具快速设计系统;实现了型材检验模具的标准化结构树建立、规范化快速建模、合理自动布局检验块、快速化装配等功能模块;该系统有助于提高模具生产效率,减少设计周期。