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唐山国丰钢铁有限公司是我国最大的SPHC热轧卷板的生产商和供应商，随着产品质量标准和经济效益要求的提高，目前所采用的生产工艺已不能满足SPHC钢高效生产的需求，铸坯缺陷问题日渐突出，控制并改进SPHC钢铸坯质量迫在眉睫。
本论文以唐山国丰钢铁有限公司第一炼钢厂SPHC钢铸坯为研究对象，分析了LF精炼过程和连铸过程的设备工艺参数，探讨了连铸坯生产状况及产生铸坯缺陷的原因，提出了针对性的工艺优化措施，并将优化措施进行了实施应用和跟踪评价。
在本论文条件下，得到如下结论。
(1)降低钢中硫含量可有效降低铸坯缺陷比例。LF精炼过程的优化措施主要包括:使用高碳锰铁替代中碳锰铁脱氧合金化，提高Mn/S值至15以上。改善顶渣工艺，改进吹氩参数，有效提高精炼脱硫率，降低钢水的含硫量及铸坯的裂纹发生率。
(2)连铸过程的优化措施主要包括:严格限定浇铸过程的最低拉速，且保证其值不低于0.9m/min。为保证结晶器流场均匀，浇钢过程水口对中控制为内外弧偏差±5mm，东西偏差±10mm。改进喷嘴维修清理制度，优化二冷水水质，以降低喷淋嘴堵塞或二冷水过滤器的堵塞几率。实时监控记录结晶器液面波动情况，结晶器液面波值控制在±3mm以内。控制实际水口浸入深度为110～170mm。优化保护渣成分，控制渣耗量为0.5～0.6kg/t。实施强冷制度，同时采取二级配水取代一级配水。
(3)LF精炼工艺优化后，平均Mn/S值小于小于15的炉次占比由48.9％降至15.3％。软吹时间调整至不小于7min的生产炉次占比可达95.23％。脱硫率由67.55％有效升高至71.59％，从而有效抑制了铸坯裂纹的产生。
(4)连铸工艺优化后，SPHC钢连铸过程的恒速率由75.34％提高至85.57％，水口对中情况良好。二冷水水质明显改善，喷嘴堵塞情况显著改善。结晶器液面波动大于±3mm的炉次比例下降至0.44％，液面稳定性得到良好控制。水口浸入深度有效控制在110～170mm，水口浸入深度的稳定性得到有效提高。渣耗量可有效控制在0.5～0.6kg/t范围内，液渣层厚度基本维持在10～15mm范围内，铸坯裂纹率明显降低。
(5)现场2256炉次的统计分析表明，SPHC钢铸坯的缺陷率由优化前的10.18％下降到优化后的3.7％，铸坯质量得到显著改善。
本论文的研究成果对唐山国丰钢铁有限公司SPHC钢铸坯质量的改善与提升具有重要指导作用。
本论文以唐山国丰钢铁有限公司第一炼钢厂SPHC钢铸坯为研究对象，分析了LF精炼过程和连铸过程的设备工艺参数，探讨了连铸坯生产状况及产生铸坯缺陷的原因，提出了针对性的工艺优化措施，并将优化措施进行了实施应用和跟踪评价。
在本论文条件下，得到如下结论。
(1)降低钢中硫含量可有效降低铸坯缺陷比例。LF精炼过程的优化措施主要包括:使用高碳锰铁替代中碳锰铁脱氧合金化，提高Mn/S值至15以上。改善顶渣工艺，改进吹氩参数，有效提高精炼脱硫率，降低钢水的含硫量及铸坯的裂纹发生率。
(2)连铸过程的优化措施主要包括:严格限定浇铸过程的最低拉速，且保证其值不低于0.9m/min。为保证结晶器流场均匀，浇钢过程水口对中控制为内外弧偏差±5mm，东西偏差±10mm。改进喷嘴维修清理制度，优化二冷水水质，以降低喷淋嘴堵塞或二冷水过滤器的堵塞几率。实时监控记录结晶器液面波动情况，结晶器液面波值控制在±3mm以内。控制实际水口浸入深度为110～170mm。优化保护渣成分，控制渣耗量为0.5～0.6kg/t。实施强冷制度，同时采取二级配水取代一级配水。
(3)LF精炼工艺优化后，平均Mn/S值小于小于15的炉次占比由48.9％降至15.3％。软吹时间调整至不小于7min的生产炉次占比可达95.23％。脱硫率由67.55％有效升高至71.59％，从而有效抑制了铸坯裂纹的产生。
(4)连铸工艺优化后，SPHC钢连铸过程的恒速率由75.34％提高至85.57％，水口对中情况良好。二冷水水质明显改善，喷嘴堵塞情况显著改善。结晶器液面波动大于±3mm的炉次比例下降至0.44％，液面稳定性得到良好控制。水口浸入深度有效控制在110～170mm，水口浸入深度的稳定性得到有效提高。渣耗量可有效控制在0.5～0.6kg/t范围内，液渣层厚度基本维持在10～15mm范围内，铸坯裂纹率明显降低。
(5)现场2256炉次的统计分析表明，SPHC钢铸坯的缺陷率由优化前的10.18％下降到优化后的3.7％，铸坯质量得到显著改善。
本论文的研究成果对唐山国丰钢铁有限公司SPHC钢铸坯质量的改善与提升具有重要指导作用。