轻量化是目前汽车行业节能减排的一个重要途径,汽车轻量化面临的主要问题是成本与安全性的问题,采用高强度钢材料能够很好地解决这些问题。为了更好地解决超高强度钢的成形问题,本课题探究了一种新的成形技术:超高强度钢薄壁管件气压热成形技术。该技术的成形原理是,将高强钢薄壁管坯加热到完全奥氏体化温度区间（850～1000℃）,以高压氮气为胀形介质,对高温钢管进行气压热成形,并在线淬火,最终获得超高强度（1500MPa以上）的薄壁空心零件,该技术的应用在减轻车重的同时又能提高行车安全性。本课题的主要研究内容及结果如下:（1）开发适用于超高强度钢薄壁管件气压热成形的实验设备,设计了高压快速充气系统,解决了气压热成形实验中的充气速率问题,设计了管端三重密封结构,解决了气压热成形实验中漏气问题,设计了包含两种冷却方式（高压氮气冷却和模具接触冷却）的冷却系统,保证了该设备在线淬火功能的实现。（2）分析了焊管失效的主要形式,结果表明:焊管失效的方式主要有起皱、破裂和胀形不充分三种,并探究了加热温度、保温时间、胀形气压等工艺参数对22MnB5焊管气压热成形的影响规律。（3）管坯原始组织为铁素体和珠光体组织,经过气压热成形后,胀形件主变形区的金相组织转变为全马氏体组织且焊缝区域的马氏体比基体处更细小,维氏硬度也高于基体区域。（4）胀形件主成形区焊缝中心处的厚度高于周向平均壁厚,焊缝处的轴向厚度变化更为平稳,22MnB5焊管的断口位置出现在焊缝区域与基体区域的交界处,断裂为韧性断裂。