论文部分内容阅读
基础管理
公司成立了以董事长、总经理挂帅的创建节约型企业推进委员会，按照“统筹规划，分步实施、突出重点、持续创新”的原则，制定了“资源消耗少、成本水平低、科技含量高、经济效益好”的总体目标和创建节约型企业实施方案。公司坚持“处处从基础抓起，事事从节约出发”，对产品结构、生产布局、管理体制、人力资源等方面进行大胆变革，搭造起创建节约型企业的平台。“企业文化”、“岗位职责”、“规章制度”、“工作流程”和“5S管理”等五本管理手册的编制推行，强化了执行力，从制度和流程上减少了资源的浪费。公司实施的“5S管理”星级考核评价和“班前班后管理5分钟”活动深得人心，员工素养大大提升。
在质量控制方面，公司全面实施“6S管理”，加强质保体系建设，实行产品质量全过程控制。目前，已有6人获得了黑带证书，62人获得了绿带证书；共完成项目79个，收益达600余万元。在能源管理方面，公司积极推广节能新产品和新技术，加快厂房工业照明绿色化改造进程。所有厂房全部采用节能灯具，厂区、家属区的路灯采取分时分段照明，吕蒙新厂区主干道还安装了绿色环保的太阳能路灯。在厂房技改工程中采用了中水系统，利用处理过的废水作为消防、卫生间、浇花等用水，每年可节水26万吨。在动力管道施工中淘汰老型号阀门，采用新型节能阀门。利用先进的管网测漏仪对公司管网进行定期检查，做到早发现早处理。对厂区内的旧设备进行更新改造，淘汰耗能高、效率低的旧设备，更换为节能高效的新设备。2007年上半年，公司万元产值综合能耗为0.102吨标煤，同比下降15％；期间费用率为18.3％，下降8.7个百分点；完全成本率为104％，高耗低效设备基本改造更新完毕。在财务管理方面，公司全面推行预算管理，压缩非生产性支出。充分利用信用额度和承诺汇票，节约财务费用553万元，全年公司账务费用率控制在4.5％，较目标任务下降0.5个百分点。在机构设置方面，公司按照“优化结构、深化改革、壮大主业、精干主体”的总体思路，相继开展了组织机构扁平化调整、定员定编、内退精减、转岗分流、主辅分离等工作，优化了人员结构，提高了人均劳动生产率。
科技创新
依靠科技进步提升自主创新能力，提高劳动生产率和资源利用水平，是创建节约型企业的重点和关键。
“基于切削过程仿真的数控加工工艺优化技术”突破了制约数控切削效率和加工质量的瓶颈，使数控机床的加工效率提高到优化前的1.9～2.8倍，切削参数获取时间减少到试切方法的1／8，零件试切合格率由最初的40％提高到90％以上。公司在该项技术的应用上走在了行业的前列。
公司在S92批产管理及钣金零件上实施的条码管理系统，打通了从计划管理、生产过程控制、车间管理直到零件库存管理的主线流程．实现了流程信息化。该系统的成功应用为公司建立新型批生产管理体系打下了坚实的基础。条码管理技术的应用和开发，走在了国内航空工业的前列，与国际知名航空企业并驾齐驱。
公司大力开展直升机新材料、新工艺技术攻关。在国际合作项目S92复合材料构件制造上，通过采用复合材料数字化铺层设计技术、铺层数字化展开和自动排样技术以及数控下料技术，使原材料的利用率从以前的70％提高到90％，下料效率提高5倍以上，并减少40％左右的铺贴时间。公司大力开展钣金零件专项攻关，将原先手工敲制工序进行模具化，80％以上的手工敲制工序实现了数字化加工，提高了钣金零件成型质量和生产效率。
为使工人更加直观、快速地了解部件的装配过程和细节，公司采用三维装配工艺指令，大大提高了工作效率。从部件到整机的铆接周期由从前的20天提高到现在的15天，整机铆接装配工时节约15％。新工人上岗培训时间也由以前的6～8周缩短为现在的4周。仅2007年上半年工时成本就节约了50.76万元。
2007年，公司合理化建议和小改小革共达9980多条。节约不仅成为深植于职工心中的准则，更成为岗位践行的自觉行为。昌飞宾馆将每个抽水马桶里均放置一个装满水的矿泉水瓶，仅此一项每年可节约40吨水。54车间对上世纪70年代的S240型数控铣床进行机械、电气系统改造．不但节约修理费用27万元．还提升了机床的加工效率。模线车间高级工程师熊新华通过潜心研究环氧塑料型模在77000吨橡皮囊成型机上的应用，成功解决了以往塑料层易脆裂、塑料模体强度差等技术难题，使模具制造成本降低了2／3，这一技术在国内尚属首创。
流程再造
为加快直升机产业化步伐，迅速提升直升机批生产能力，公司完成了生产布局、产品结构调整，形成了本部和吕蒙两大生产区，进一步提高了型号研制和批生产物流的科学性，提高了产品的质量和加工效率，实现了技术水平和生产能力的新跨越。以推广信息化技术为重点，努力实施数字化设计、数字化制造和数字化管理，不断完善公司的计算机网络系统，为企业实现数字化制造搭建安全高效的网络平台。公司实施“百台数控机床效率倍增计划”，深入挖掘机床功能，进一步优化数控加工工艺参数。
在零件加工方面，大量采用阵列组合加工方式，大大缩短了加工辅助时间，提高了零件一次加工的合格率。在新机铝合金结构件加工中，由于采用阵列组合，材料利用率提高近10％，加工效率提高40％以上。
在均衡生产方面，根据各单位生产能力平衡任务负荷，对生产“瓶颈”环节进行路线转移，严格节拍要求。直8型机部分机加零件原使用锻铸件加工，由于毛坯缺陷造成很多浪费，经改进后利用铝合金预拉板的余料进行加工，减少了浪费，缩短了交付周期。针对零件加工不稳定、质量难以保证、加工效率低等问题，公司在材料、工装、方法等方面进行大胆创新和改进，解决了一系列复杂零件加工的技术质量问题。针对飞机起落架零件和直8动部件加工周期长的问题，工艺部门调整加工方法，改变原普通设备加工为车铣复合数控中心加工，使过去需要几个月的加工周期缩减到几十个小时。
节约文化
从自我做起，从点滴做起，行举手之劳，做节约之事，已成为昌飞的一种文化氛围，渗透在每个职工平时的细小举动中。公司每台电脑荧屏上都有“节能降耗从我做起”、“人离机停，人离灯熄”的节能宣传屏保，每台空调操作面板处都贴有空调运行管理标示牌。办公区过道照明采取分段分区管理，计算机、打印机、复印机等办公设备使用完及时断电以减少待机消耗。全面实施OA办公自动化系统，推行无纸化办公。
公司经常组织开展“创建节约型企业”互动式专题研讨，各单位充分利用“节能宣传周”积极开展节能意识宣传教育，昌河电视台、昌河报开设了“节能专栏”，公司团委在团员青年中开展了以“节约——从我做起”为主题的活动。目前，围绕节约的改善活动和合理化建议活动已蔚然成风。
公司成立了以董事长、总经理挂帅的创建节约型企业推进委员会，按照“统筹规划，分步实施、突出重点、持续创新”的原则，制定了“资源消耗少、成本水平低、科技含量高、经济效益好”的总体目标和创建节约型企业实施方案。公司坚持“处处从基础抓起，事事从节约出发”，对产品结构、生产布局、管理体制、人力资源等方面进行大胆变革，搭造起创建节约型企业的平台。“企业文化”、“岗位职责”、“规章制度”、“工作流程”和“5S管理”等五本管理手册的编制推行，强化了执行力，从制度和流程上减少了资源的浪费。公司实施的“5S管理”星级考核评价和“班前班后管理5分钟”活动深得人心，员工素养大大提升。
在质量控制方面，公司全面实施“6S管理”，加强质保体系建设，实行产品质量全过程控制。目前，已有6人获得了黑带证书，62人获得了绿带证书；共完成项目79个，收益达600余万元。在能源管理方面，公司积极推广节能新产品和新技术，加快厂房工业照明绿色化改造进程。所有厂房全部采用节能灯具，厂区、家属区的路灯采取分时分段照明，吕蒙新厂区主干道还安装了绿色环保的太阳能路灯。在厂房技改工程中采用了中水系统，利用处理过的废水作为消防、卫生间、浇花等用水，每年可节水26万吨。在动力管道施工中淘汰老型号阀门，采用新型节能阀门。利用先进的管网测漏仪对公司管网进行定期检查，做到早发现早处理。对厂区内的旧设备进行更新改造，淘汰耗能高、效率低的旧设备，更换为节能高效的新设备。2007年上半年，公司万元产值综合能耗为0.102吨标煤，同比下降15％；期间费用率为18.3％，下降8.7个百分点；完全成本率为104％，高耗低效设备基本改造更新完毕。在财务管理方面，公司全面推行预算管理，压缩非生产性支出。充分利用信用额度和承诺汇票，节约财务费用553万元，全年公司账务费用率控制在4.5％，较目标任务下降0.5个百分点。在机构设置方面，公司按照“优化结构、深化改革、壮大主业、精干主体”的总体思路，相继开展了组织机构扁平化调整、定员定编、内退精减、转岗分流、主辅分离等工作，优化了人员结构，提高了人均劳动生产率。
科技创新
依靠科技进步提升自主创新能力，提高劳动生产率和资源利用水平，是创建节约型企业的重点和关键。
“基于切削过程仿真的数控加工工艺优化技术”突破了制约数控切削效率和加工质量的瓶颈，使数控机床的加工效率提高到优化前的1.9～2.8倍，切削参数获取时间减少到试切方法的1／8，零件试切合格率由最初的40％提高到90％以上。公司在该项技术的应用上走在了行业的前列。
公司在S92批产管理及钣金零件上实施的条码管理系统，打通了从计划管理、生产过程控制、车间管理直到零件库存管理的主线流程．实现了流程信息化。该系统的成功应用为公司建立新型批生产管理体系打下了坚实的基础。条码管理技术的应用和开发，走在了国内航空工业的前列，与国际知名航空企业并驾齐驱。
公司大力开展直升机新材料、新工艺技术攻关。在国际合作项目S92复合材料构件制造上，通过采用复合材料数字化铺层设计技术、铺层数字化展开和自动排样技术以及数控下料技术，使原材料的利用率从以前的70％提高到90％，下料效率提高5倍以上，并减少40％左右的铺贴时间。公司大力开展钣金零件专项攻关，将原先手工敲制工序进行模具化，80％以上的手工敲制工序实现了数字化加工，提高了钣金零件成型质量和生产效率。
为使工人更加直观、快速地了解部件的装配过程和细节，公司采用三维装配工艺指令，大大提高了工作效率。从部件到整机的铆接周期由从前的20天提高到现在的15天，整机铆接装配工时节约15％。新工人上岗培训时间也由以前的6～8周缩短为现在的4周。仅2007年上半年工时成本就节约了50.76万元。
2007年，公司合理化建议和小改小革共达9980多条。节约不仅成为深植于职工心中的准则，更成为岗位践行的自觉行为。昌飞宾馆将每个抽水马桶里均放置一个装满水的矿泉水瓶，仅此一项每年可节约40吨水。54车间对上世纪70年代的S240型数控铣床进行机械、电气系统改造．不但节约修理费用27万元．还提升了机床的加工效率。模线车间高级工程师熊新华通过潜心研究环氧塑料型模在77000吨橡皮囊成型机上的应用，成功解决了以往塑料层易脆裂、塑料模体强度差等技术难题，使模具制造成本降低了2／3，这一技术在国内尚属首创。
流程再造
为加快直升机产业化步伐，迅速提升直升机批生产能力，公司完成了生产布局、产品结构调整，形成了本部和吕蒙两大生产区，进一步提高了型号研制和批生产物流的科学性，提高了产品的质量和加工效率，实现了技术水平和生产能力的新跨越。以推广信息化技术为重点，努力实施数字化设计、数字化制造和数字化管理，不断完善公司的计算机网络系统，为企业实现数字化制造搭建安全高效的网络平台。公司实施“百台数控机床效率倍增计划”，深入挖掘机床功能，进一步优化数控加工工艺参数。
在零件加工方面，大量采用阵列组合加工方式，大大缩短了加工辅助时间，提高了零件一次加工的合格率。在新机铝合金结构件加工中，由于采用阵列组合，材料利用率提高近10％，加工效率提高40％以上。
在均衡生产方面，根据各单位生产能力平衡任务负荷，对生产“瓶颈”环节进行路线转移，严格节拍要求。直8型机部分机加零件原使用锻铸件加工，由于毛坯缺陷造成很多浪费，经改进后利用铝合金预拉板的余料进行加工，减少了浪费，缩短了交付周期。针对零件加工不稳定、质量难以保证、加工效率低等问题，公司在材料、工装、方法等方面进行大胆创新和改进，解决了一系列复杂零件加工的技术质量问题。针对飞机起落架零件和直8动部件加工周期长的问题，工艺部门调整加工方法，改变原普通设备加工为车铣复合数控中心加工，使过去需要几个月的加工周期缩减到几十个小时。
节约文化
从自我做起，从点滴做起，行举手之劳，做节约之事，已成为昌飞的一种文化氛围，渗透在每个职工平时的细小举动中。公司每台电脑荧屏上都有“节能降耗从我做起”、“人离机停，人离灯熄”的节能宣传屏保，每台空调操作面板处都贴有空调运行管理标示牌。办公区过道照明采取分段分区管理，计算机、打印机、复印机等办公设备使用完及时断电以减少待机消耗。全面实施OA办公自动化系统，推行无纸化办公。
公司经常组织开展“创建节约型企业”互动式专题研讨，各单位充分利用“节能宣传周”积极开展节能意识宣传教育，昌河电视台、昌河报开设了“节能专栏”，公司团委在团员青年中开展了以“节约——从我做起”为主题的活动。目前，围绕节约的改善活动和合理化建议活动已蔚然成风。