合理的安排好一个零件的加工工艺顺序，对于机加工操作人员是最基本的技能要求。零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量、提高生产率、降低加工成本都至关重要。本人根据自己多年的工作经验认为应从以下几方面进行。
　　
　　一、工艺顺序的安排原则
　　
　　1、先加工基准面，再加工其他表面
　　这条原则有两个含义：（1）工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其他表面。（2）为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。例如，精度要求较高的轴类零件（机床主轴、丝杠、汽车发动机曲轴等），其第一道机械加工工序就是铣端面，打中心孔，然后以顶尖孔定位加工其他表面。
　　2、一般情况下，先加工平面，后加工孔
　　这条原则的含义是：（1）当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来作定位面，以面定位，加工孔。这样可以保证定位稳定、准确，装夹工件往往也比较方便。（2）在毛坯上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。
　　在特殊情况下（例如对某项精度有特殊要求）有例外。
　　3、先加工主要表面，后加工次要表面
　　这里所说的主要表面指：设计基准面，主要工作面。而次要表面指键槽、螺孔等其他表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。要注意的是"后加工"的含义并不一定是整个工艺过程的最后。
　　4、先安排粗加工工序，后安排精加工工序
　　对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应分开。根据精度要求的不同，可以划分以下四个阶段：（1）粗加工阶段 在粗加工阶段，以高生产率去除加工面多余的金属。（2半精加工阶段 在半精加工阶段减少粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做好准备。（3）精加工阶段 在精加工阶段，应保证尺寸、形状和位置精度达到或基本达到（精密件）图样规定的要求以及表面粗糙度要求。（4）精密、光整加工阶段 对那些精度要求很高的零件，在工艺过程的最后安排珩磨或研磨、精密磨、超精加工、金刚石车、金刚镗或其他特种加工方法加工，以达到零件最终的精度要求。
　　
　　二、热处理工序及表面处理工序的安排
　　
　　为了改善切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火、调质等），应安排在切削加工之前。
　　为了消除内应力而进行的热处理工序（如人工时效、退火、正火等），最好安排在粗加工之后。
　　为了改善材料的力学物理性质，半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火----回火，渗碳淬火等热处理工序。对于整体淬火的零件，淬火前应将所有切削加工的表面加工完。因为淬硬后，再切削就有困难了。对于高精度精密零件（如量块、量规、铰刀、样板、精密丝杠、精密齿轮等），在淬火后安排冷处理（使零件在低温介质中继续冷却到下80摄氏度）以稳定零件的尺寸。
　　为了提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序和表面处理工序（如镀铬、阳极氧化、镀锌、发蓝处理等）一般都放在工艺过程的最后。
　　
　　三、其他工序的安排
　　
　　检查、检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。
　　检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一。每个操作工人在操作过程中和操作结束以后都必须自检。在工艺规程中，下列情况应安排检查工序：（1）零件加工完毕之后；（2）从一个车间转到另一个的前后；（3）工时较长或重要的关键工序的前后。
　　除了一般性的尺寸检查（包括形位误差的检查）以外，X射线检查、超声波探伤检查等多用于工件（毛坯）内部的质量检查，一般安排在工艺过程的开始。磁力探伤、萤光检验主要用于工件表面质量的检验，通常安排在精加工的前后进行。密封性检验、零件的平衡、零件的重量检验一般安排在工艺过程的最后阶段进行。
　　切削加工之后，应安排去毛刺处理。
　　工件在进入装配之前，一般都应安排清洗。工件的内孔、箱体内腔易存留切屑，清洗时应特别注意。研磨、珩磨等光整加工工序之后，砂粒易附在工件表面上，要认真清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。采用磁力夹紧工件的工序（如在平面磨床上用电磁吸盘夹紧工件），工件被磁化，应安排去磁处理，并在去磁后进行清洗。
　　总之，安排好零件的加工顺序，对于零件的以后加工起着非常重要的关键作用，这就需要加工人员在以后的工作中不断地积累经验，编出更科学、更合理的工艺顺序。