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【摘要】防城港东湾403#～407#泊位码头水工工程码头结构采用大圆筒重力式结构，因安装需要，圆筒均带底板，圆筒及底板全部为钢筋混凝土结构。
【关键词】大圆筒重力式结构；底模；底座；侧模板；液压滑升模板
Fangchenggang East Bay 403 # ~ 407 # berths cylinder pre-construction program
Xu Zhi-long
(Air Engineering Co., Ltd. of GuangzhouGuangzhouGuangdong510660)
【Abstract】Fangchenggang East Bay 403 # ~ 407 # berths hydraulic engineering structures using a large cylindrical pier gravity structure, due to installation needs, both with base plate cylinder, the cylinder and the floor all of the reinforced concrete structure.
【Key words】Large cylindrical gravity structure;Bottom mold;Base;Side of the template;Hydraulic sliding template
1. 工程概况
防城港东湾403#～407#泊位码头水工工程码头结构采用大圆筒重力式结构，因安装需要，圆筒均带底板，圆筒及底板全部为钢筋混凝土结构，整个工程共需预制圆筒和底板90件。
圆筒结构根据其直径和耳朵的不同分为3类，其中C1、C2型共有3个，C3～C6型有36个，C7～C10型有51个。C1、C2型圆筒外径21.0m，壁厚0.40m，筒顶高程+3.00m，底高程-19.5m，圆筒内外趾宽均为1.0m，单段筒宽21.99m；C3～C6型圆筒外径为20.0m，壁厚0.40m，同顶高程+3.00m，底高程-15.2m，圆筒内外趾宽均为0.8m，单段筒宽20.95m；C7～C10型圆筒外径为18.6m，壁厚0.34m，筒顶高程+3.00m，底高程-13.7m，圆筒内外趾宽均为0.8m，单段筒宽19.55m。C2与C3圆筒相接、C6、与C7圆筒相接。筒体总方量为64971.36方。
2. 质量要求
圆筒预制质量控制标准严格执行《水运工程质量检验标准》JTS257-2008的要求，施工质量达到合格，如表1所示。
3. 圆筒施工顺序及工艺流程
圆筒分三次浇注完成：浇注底座 浇注底板浇注筒身砼。正常施工过程中，其3道工序将形成流水作业，大大加快施工进度。
工艺流程如图1所示。
4. 模板工程
圆筒预制主要模板由底模、底座侧模板及液压滑升模板组成。
4.1底模制作。
圆筒底模采用如下方案：为了确保施工工期，降低施工成本，同时考虑不破坏原预制场地结构，我公司采取圆筒在地面上垫高浇注，根据出运需要，人工进入圆筒的底部清理圆筒下面的填砂，圆筒将需要垫高32cm，因此在其底部设置底胎模，底胎模采用工字钢和铺砂结构，工字钢采用工32a型，经过计算，底板下采用单条布置，筒身下面采用双工字钢拼接布置，工字钢之间回填海砂，冲水振密后，在上面铺设5mm厚的纸板，形成底模。工字钢以及砂周转重复使用，计划共制作10套。
图1工艺流程
4.2底座模板。
由专业厂家制作两套底座侧模，内、外侧模各均分成相同块数，各块之间用M16螺栓连接成一个整体。底侧模及滑模结构见图2。
4.3滑升模板。
按设计形状、尺寸制作两套滑升模板，滑模部件由专业厂家加工，现场组装成型。滑模的装置、部件、组装严格执行《液压滑动模板施工规范》的规定。模板结构见图3。
4.4模板安装及拆除。
底座侧模安装与拆除
安装：用1台30t龙门吊将底座侧模逐块吊上底模平台，对准安装圆弧线，各块侧模连成一体，底部用止浆条堵缝，支撑稳固。拆除：底座混凝土浇注完8小时后，松开内侧模连接螺栓，用1台30t龙门吊将将底座侧模拆除。
滑升模板安装与拆除
安装：用2台30t龙门吊将滑模整体起吊，套进钢筋笼，模底座落在底座侧模上，调正位置，支撑稳固。安装好滑模马上进行保护层设置、安装液压系统、支承杆等工作。拆除：滑模施工完毕12小时后，用2台30t龙门吊将滑模整体起吊，割除支承杆，将滑模拆除吊到地面。
图2底侧模及滑模结构图
图3滑模结构示意图
5. 钢筋工程
钢筋在钢筋加工场下料，弯曲成型，按规格、型号堆放整齐，并附上标识以防混乱。
安装前在底胎膜上按图纸尺寸放线，然后进行复查，确认后摆放底层钢筋，垫上6cm保护层，在滑模与钢筋之间设保护层垫块（内侧5 cm外侧 7cm）；把底层钢筋绑扎好后进行上层钢筋绑扎，采用架立筋支撑在底层钢筋上。环向钢筋接头采用单面焊接、竖向钢筋接头采用绑接，同一截面受力钢筋接头数量小于规范要求的比例，接头搭接长度：单面焊10d，绑接35d；钢筋骨架外轮廓尺寸、受力钢筋间距偏差控制在规范允许范围。。筒身钢筋：滑模过程中，竖向钢筋接长必须注意标高，不能随意搭接，以免造成顶层钢筋高低不平，横向钢筋位置应在爬杆上按照设计要求划线，对线认真绑扎，并在滑模与钢筋之间设保护层钢管，同一截面受力钢筋接头数量小于设计要求的比例，钢筋骨架外轮廓尺寸、受力钢筋间距偏差控制在规范允许范围内。另外，绑扎钢筋时要分清圆筒的前后沿沿方向。
6. 混凝土浇注
6.1砼配合比设计。
砼配合比采用试验——计算法确定最佳配合比，必须满足砼设计的强度、抗渗、抗裂和耐久性要求，同时其和易性还要满足施工要求。圆筒顶部4m范围内掺加硅灰，掺量20Kg/m3，以增强砼的抗裂性能。
6.2混凝土浇注与滑模施工。
6.2.1混凝土浇注的次序：先浇注底座混凝土，用滑模工艺浇注筒身混凝土。拆除底座侧模后，绑扎底板钢筋，最后再浇注底板混凝土。
6.2.2浇注混凝土前的准备工作：提前做好混凝土配合比试拌、原材料检测、施工机具调试等工作。
6.2.3底座、底板混凝土浇注：
用50 m 3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到浇注现场，2台30t龙门吊垂直吊混凝土，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。整圈同时浇注，分层厚度40cm，底板表面用灰板磨平。
6.2.4筒身混凝土浇注及滑模施工。
浇注初升混凝土：用50 m3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到浇注现场，2台30t龙门吊垂直吊混凝土到分浆平台，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。分层浇注，分层厚25cm。
图4滑模在正常滑升过程中各工序施工图
图5
（1）滑模初升：初升混凝土浇注满滑模后，待底层混凝土达到出模强度时（0.15～0.25MPa，底层混凝土一般在浇注完1.5～2小时达到此强度），提升滑模1～2个行程（5～10cm），检查混凝土滑出模板后的情况，如混凝土无塌跨，强度足够，则继续滑升2～3个行程，将滑模初次调平。
（2）滑模正常滑升：初次滑升滑模后，继续浇注混凝土，同时绑扎筒身钢筋，浇注满模板后再次滑升滑模，浇注一层滑升一层，如此循环施工。每次滑升高度25cm，每滑升25cm利用支承杆上的定位卡调平一次模板，达到保证筒身垂直度的目的。相临次滑升时间间隔不大于1小时，每次滑完及时检查混凝土滑出模板后的情况，据此调整下次滑升时间，将滑升速度控制在40~50 cm/h 。混凝土滑出模板后，及時将混凝土表面用灰板磨平顺光滑，滑模滑升2.5m后，在滑模内外侧挂脚手架、安全网，工人站在脚手架抹面。混凝土出模后达到8小时即开始养护。
滑模在正常滑升过程中各工序施工见图4。
（3）滑模末升：滑模滑升到圆筒设计顶标高，调平滑模，校核圆筒顶标高，混凝土浇注满滑模，磨平圆筒顶面。
（4）滑模滑空：末升工作完成后，继续提升滑模，期间利用提升间隔时间在圆筒顶部混凝土初凝前进行二次振捣处理，滑模滑升到其底部离开圆筒顶面10cm 时停止，完成滑模施工。
混凝土养护：
圆筒混凝土养护采用在圆筒顶布管扎孔喷水潮湿养护的方法，养护时间14天。
6.3圆筒底掏砂。
（1）底模拆除。
圆筒砼达到设计强度后，及时进行圆筒底模的拆除，为下一个圆筒预制提供底模，使圆筒预制能够连续进行。圆筒底模拆除流程：圆筒底掏砂圆筒的顶升抽工字钢圆筒支垫抽气囊。
（2）圆筒底冲砂。
当圆筒砼达到设计强度后，松开底模周围的封口钢板，采用人工掏砂，掏出的砂转移到下个圆筒使用。
（3）圆筒的顶升。
圆筒的顶升采用气囊顶升，拟用16条10m的气囊，气囊工作高度40cm，当顶升达到高度后，采用枕木支垫，具体见图5。
［文章编号］1006-7619（2011）12-28-278
【关键词】大圆筒重力式结构；底模；底座；侧模板；液压滑升模板
Fangchenggang East Bay 403 # ~ 407 # berths cylinder pre-construction program
Xu Zhi-long
(Air Engineering Co., Ltd. of GuangzhouGuangzhouGuangdong510660)
【Abstract】Fangchenggang East Bay 403 # ~ 407 # berths hydraulic engineering structures using a large cylindrical pier gravity structure, due to installation needs, both with base plate cylinder, the cylinder and the floor all of the reinforced concrete structure.
【Key words】Large cylindrical gravity structure;Bottom mold;Base;Side of the template;Hydraulic sliding template
1. 工程概况
防城港东湾403#～407#泊位码头水工工程码头结构采用大圆筒重力式结构，因安装需要，圆筒均带底板，圆筒及底板全部为钢筋混凝土结构，整个工程共需预制圆筒和底板90件。
圆筒结构根据其直径和耳朵的不同分为3类，其中C1、C2型共有3个，C3～C6型有36个，C7～C10型有51个。C1、C2型圆筒外径21.0m，壁厚0.40m，筒顶高程+3.00m，底高程-19.5m，圆筒内外趾宽均为1.0m，单段筒宽21.99m；C3～C6型圆筒外径为20.0m，壁厚0.40m，同顶高程+3.00m，底高程-15.2m，圆筒内外趾宽均为0.8m，单段筒宽20.95m；C7～C10型圆筒外径为18.6m，壁厚0.34m，筒顶高程+3.00m，底高程-13.7m，圆筒内外趾宽均为0.8m，单段筒宽19.55m。C2与C3圆筒相接、C6、与C7圆筒相接。筒体总方量为64971.36方。
2. 质量要求
圆筒预制质量控制标准严格执行《水运工程质量检验标准》JTS257-2008的要求，施工质量达到合格，如表1所示。
3. 圆筒施工顺序及工艺流程
圆筒分三次浇注完成：浇注底座 浇注底板浇注筒身砼。正常施工过程中，其3道工序将形成流水作业，大大加快施工进度。
工艺流程如图1所示。
4. 模板工程
圆筒预制主要模板由底模、底座侧模板及液压滑升模板组成。
4.1底模制作。
圆筒底模采用如下方案：为了确保施工工期，降低施工成本，同时考虑不破坏原预制场地结构，我公司采取圆筒在地面上垫高浇注，根据出运需要，人工进入圆筒的底部清理圆筒下面的填砂，圆筒将需要垫高32cm，因此在其底部设置底胎模，底胎模采用工字钢和铺砂结构，工字钢采用工32a型，经过计算，底板下采用单条布置，筒身下面采用双工字钢拼接布置，工字钢之间回填海砂，冲水振密后，在上面铺设5mm厚的纸板，形成底模。工字钢以及砂周转重复使用，计划共制作10套。
图1工艺流程
4.2底座模板。
由专业厂家制作两套底座侧模，内、外侧模各均分成相同块数，各块之间用M16螺栓连接成一个整体。底侧模及滑模结构见图2。
4.3滑升模板。
按设计形状、尺寸制作两套滑升模板，滑模部件由专业厂家加工，现场组装成型。滑模的装置、部件、组装严格执行《液压滑动模板施工规范》的规定。模板结构见图3。
4.4模板安装及拆除。
底座侧模安装与拆除
安装：用1台30t龙门吊将底座侧模逐块吊上底模平台，对准安装圆弧线，各块侧模连成一体，底部用止浆条堵缝，支撑稳固。拆除：底座混凝土浇注完8小时后，松开内侧模连接螺栓，用1台30t龙门吊将将底座侧模拆除。
滑升模板安装与拆除
安装：用2台30t龙门吊将滑模整体起吊，套进钢筋笼，模底座落在底座侧模上，调正位置，支撑稳固。安装好滑模马上进行保护层设置、安装液压系统、支承杆等工作。拆除：滑模施工完毕12小时后，用2台30t龙门吊将滑模整体起吊，割除支承杆，将滑模拆除吊到地面。
图2底侧模及滑模结构图
图3滑模结构示意图
5. 钢筋工程
钢筋在钢筋加工场下料，弯曲成型，按规格、型号堆放整齐，并附上标识以防混乱。
安装前在底胎膜上按图纸尺寸放线，然后进行复查，确认后摆放底层钢筋，垫上6cm保护层，在滑模与钢筋之间设保护层垫块（内侧5 cm外侧 7cm）；把底层钢筋绑扎好后进行上层钢筋绑扎，采用架立筋支撑在底层钢筋上。环向钢筋接头采用单面焊接、竖向钢筋接头采用绑接，同一截面受力钢筋接头数量小于规范要求的比例，接头搭接长度：单面焊10d，绑接35d；钢筋骨架外轮廓尺寸、受力钢筋间距偏差控制在规范允许范围。。筒身钢筋：滑模过程中，竖向钢筋接长必须注意标高，不能随意搭接，以免造成顶层钢筋高低不平，横向钢筋位置应在爬杆上按照设计要求划线，对线认真绑扎，并在滑模与钢筋之间设保护层钢管，同一截面受力钢筋接头数量小于设计要求的比例，钢筋骨架外轮廓尺寸、受力钢筋间距偏差控制在规范允许范围内。另外，绑扎钢筋时要分清圆筒的前后沿沿方向。
6. 混凝土浇注
6.1砼配合比设计。
砼配合比采用试验——计算法确定最佳配合比，必须满足砼设计的强度、抗渗、抗裂和耐久性要求，同时其和易性还要满足施工要求。圆筒顶部4m范围内掺加硅灰，掺量20Kg/m3，以增强砼的抗裂性能。
6.2混凝土浇注与滑模施工。
6.2.1混凝土浇注的次序：先浇注底座混凝土，用滑模工艺浇注筒身混凝土。拆除底座侧模后，绑扎底板钢筋，最后再浇注底板混凝土。
6.2.2浇注混凝土前的准备工作：提前做好混凝土配合比试拌、原材料检测、施工机具调试等工作。
6.2.3底座、底板混凝土浇注：
用50 m 3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到浇注现场，2台30t龙门吊垂直吊混凝土，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。整圈同时浇注，分层厚度40cm，底板表面用灰板磨平。
6.2.4筒身混凝土浇注及滑模施工。
浇注初升混凝土：用50 m3 /h全自动搅拌机拌制混凝土，4台5t运浆车用吊斗运输到浇注现场，2台30t龙门吊垂直吊混凝土到分浆平台，人工分浆入模，用插入式振捣器将混凝土振捣密实。分层浇注，分层厚25cm。
图4滑模在正常滑升过程中各工序施工图
图5
（1）滑模初升：初升混凝土浇注满滑模后，待底层混凝土达到出模强度时（0.15～0.25MPa，底层混凝土一般在浇注完1.5～2小时达到此强度），提升滑模1～2个行程（5～10cm），检查混凝土滑出模板后的情况，如混凝土无塌跨，强度足够，则继续滑升2～3个行程，将滑模初次调平。
（2）滑模正常滑升：初次滑升滑模后，继续浇注混凝土，同时绑扎筒身钢筋，浇注满模板后再次滑升滑模，浇注一层滑升一层，如此循环施工。每次滑升高度25cm，每滑升25cm利用支承杆上的定位卡调平一次模板，达到保证筒身垂直度的目的。相临次滑升时间间隔不大于1小时，每次滑完及时检查混凝土滑出模板后的情况，据此调整下次滑升时间，将滑升速度控制在40~50 cm/h 。混凝土滑出模板后，及時将混凝土表面用灰板磨平顺光滑，滑模滑升2.5m后，在滑模内外侧挂脚手架、安全网，工人站在脚手架抹面。混凝土出模后达到8小时即开始养护。
滑模在正常滑升过程中各工序施工见图4。
（3）滑模末升：滑模滑升到圆筒设计顶标高，调平滑模，校核圆筒顶标高，混凝土浇注满滑模，磨平圆筒顶面。
（4）滑模滑空：末升工作完成后，继续提升滑模，期间利用提升间隔时间在圆筒顶部混凝土初凝前进行二次振捣处理，滑模滑升到其底部离开圆筒顶面10cm 时停止，完成滑模施工。
混凝土养护：
圆筒混凝土养护采用在圆筒顶布管扎孔喷水潮湿养护的方法，养护时间14天。
6.3圆筒底掏砂。
（1）底模拆除。
圆筒砼达到设计强度后，及时进行圆筒底模的拆除，为下一个圆筒预制提供底模，使圆筒预制能够连续进行。圆筒底模拆除流程：圆筒底掏砂圆筒的顶升抽工字钢圆筒支垫抽气囊。
（2）圆筒底冲砂。
当圆筒砼达到设计强度后，松开底模周围的封口钢板，采用人工掏砂，掏出的砂转移到下个圆筒使用。
（3）圆筒的顶升。
圆筒的顶升采用气囊顶升，拟用16条10m的气囊，气囊工作高度40cm，当顶升达到高度后，采用枕木支垫，具体见图5。
［文章编号］1006-7619（2011）12-28-278