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摘 要：飞机装配过程是个复杂的、动态的、数据众多的系统工程。质量是飞机装配制造的核心要求，针对飞机装配，建立高效、有序、严格的飞机装配过程质量管控信息化系统是实现飞机装配质量的可靠保证。本文从国内飞机制造企业的实际情况出发，对飞机装配过程所涉及质量管理活动进行质量要素的研究，给出了符合实际的飞机装配质量管理的模型。
关键词：质量管理分类；飞机装配管理控制模型
引言
从飞机装配过程所涉及质量管理活动的角度出发，飞机制造过程中的质量管理可以分别从装配前、装配过程中和装配后进行分类。
1.装配准备阶段质量管理
制造前准备阶段质量管理是飞机装配制造质量的保障，工艺质量和制造资源的质量是最重要的两个制造前质量管理活动项，装配准备阶段质量管理包含了大部分的产品质量策划管理。
（1）工艺质量
飞机的工艺设计阶段所体现的质量，包括两方面的意思：一是飞机工艺设计阶段设计和要求的工艺质量能力，二是工艺设计过程本身的工作质量。飞机工艺设计阶段设计和要求的工艺质量能力，即工艺过程设计对满足飞机质量特性的保障能力和程度，也就是工艺质量设计。如图1.1展示了工艺质量设计过程示意。
工艺质量设计是一个综合考虑和优化的过程，飞机要求的质量特性是工艺质量设计需要满足的目标，企业自身的生产成本和工艺条件构成了工艺质量设计的约束条件，企业通常通过各种实验和试装配来进行相关的工艺质量能力验证，并结合一些其他的质量设计工具和方法进行最终工艺方案的规划、分析、评价、决策、改进。工艺质量设计结果具体表现为：
a.编写完整的飞机装配工艺方案；
b.设定合适的工艺参数指标；
c.设计制造或者选择合适的、质量可靠的、方便装配使用的工艺装备，选择合理的工具；
d.在工艺文档中设定相关操作人员的权限等级；
e.制定飞机装配过程总体检验计划，以及在具体工艺装配工序中设定检验控制点和检验工序；
工艺设计过程本身的工作质量，飞机装配工艺方案和过程通过装配图纸和工艺装配技术大纲文件的形式体现出来，对图纸和技术工艺文件的审核和评定是装配前的重要质量审查工作，具体审核内容为：
a.审查设计的制造装配工艺性是否良好；
b.审查飞机装配前所开展质量实验数据；
c.审查提供的工艺文件是否齐全、统一、正确、清晰；
（2）制造资源质量
机床质量状态、工装设备和装配夹具质量状态、量具精度测定、原材料零部件质量检验等是飞机装配前制造资源质量管理的主要内容。企业需要定期和不定期的进行设备器具的质量检验，开展设备维护工作，为正常的装配工作做好准备工作：
a.机床设备质量管理
设备定检维护是保证机床的寿命和可靠性的保证，设备故障诊断辅助企业做预防性的维修和维护，为装配过程中机床的质量提供有力保障。
b.工艺装备质量管理
和机床设备一样，也需要定期做相应的测试和检查，维护工装设备的质量状态，使满足装配开工要求。
c.原材料零部件质量管理，
检查原材料的性能参数是否和材料的真实情况相符，检查外协外购零件标准件的入库质量。
d.计量器具质量管理
检查量具的各种规格型号，精度等级的参数，并做好相应的量器具检测单。
2.制造装配过程质量管理
飞机的装配是以工序为装配基本单元，做好工序质量控制是飞机装配过程质量管理的核心要求，在工艺质量准备阶段，设计和质保人员就已经编制好装配工序质量计划，对总体质量计划作出了细化和落实，以每个重要或者核心的工序为立足点，设置质量控制点，并且设定严格、详细、准确的质量指标，同时给出相应的检验手段，检验指标。工序质量计划也是装配工序过程中现场质量检验人员，客户代表、适航人员的工作依据。装配过程质量管理围绕上述工艺质量，进行工序输入检验，工序过程检验，工序提交输出检验，最终保证本道工序输出满足质量要求，详细工序控制过程如下图2.1所示。
当本道工序输出产品质量达不到工序质量计划中的质量要求时，需要启动相应的质量改正措施和纠正方法。根据现场制造的结果有多种不同的处置手段，在飞机装配过程中有如下处置：
a.返工，本道工序或者多道工序重新进行加工或者装配；
b.返修，经判定对于零部件有不合格的，经过修理后重新使用；
c.退回供应商，外协外购零部件质量不达标造成的，退回相应的外协外购件给供应商；
d.办理不合格品报告，对于重要零部件，涉及到产品设计部門进行参与判定的，办理相关不合格品报告，待给出明确处置结果后再行处置；
e.报废，制造装配不合格且不可挽回，相应的零部件全部报废处置；
3.装配完成阶段质量管理
制造后质量管理的主要内容就是分析、评价、总结、归档。如果没有质量管理信息系统的支持，装配完成后需要手工整理和归档大量车间装配记录，检测测量记录、检验记录、故障处理记录、招呼检验单记录、零组件材料周转记录等。质量数据文档整理的工作量十分巨大，并且非常容易出错。装配完成阶段，根据飞机装配企业各自业务的特点，质量分析手段可能多种多样，在ISO9001质量体系中也提供了很多建议的标准。通过这些分析结果，企业需要进行整体的质量评判。可以按照时间形成月度年度质量总结，或者根据产品形成质量总结，质量成本总结。如在飞机装配中可以形成架次质量分，从全生命周期质量管理的角度出发，建立飞机架次产品质量记录追溯的基础。
4.飞机装配管理控制模型
根据我国飞机装配企业的信息化现状，其制造过程管控的质量管理信息系统可以从纵向（即功能管理）和横向（即过程管理）两方面展开，以其中任何一个方向为主线入手都可以对飞机装配质量管理信息系统进行研究设计。下图4.1显示了企业质量管理控制模型。
飞机装配企业的生产质量管理按功能管理模式进行划分为三级管理体制，即：如上图4.1的三层金字塔结构。每一层次实现相应的管理和功能实现，在图中的最底层实现主要质量活动的执行，包括质量数据采集、质量检测、测量、装配过程控制等；在企业的中间管理控制层级上主要实现的质量活动为质量分类统计、质量数据的分析与处置计算、对企业相应的质量成本进行计算核查、对所有质量活动考核等；在质量最顶层负责整个质量活动的宏观策划，包括质量计划和产品检测的时间计划的制定，质量考核目标的设定等。
从整个装配制造执行过程来讲，可将飞机装配质量管理过程分为三个大致的阶段，如图4.1所示。在生产装配前，企业需要完成相应的质量准备工作，其具体内容包括工艺质量能力分析、质量实施规划、相关质量标准准备、合格供应商质量评定等，为保证装配质量提供必要的技术上和管理上的条件，实施相应的质量策划和质量计划；生产制造阶段主要完成检测与质量信息采集、统计过程控制等，完成质量执行过程；在生产后阶段质量管理需要完成质量交付资料包准备以及售后质量跟踪、质量追溯等质量管理，主要为质量的总结、考核与反馈。
结论
飞机结构的复杂性，装配过程的质量管控的严格性决定了在飞机装配前的质量准备、装配过程中、制造装配完成后的每一个阶段中的质量管理都需要面对庞大的数据收集与处理。本文对以上过程中所涉及质量管理活动和要素进行了分析，最后结合实际情况给出飞机装配质量管理的模型。
参考文献
[1] 沈思聪.工业企业全面质量管理.北京：技术标准出版社.1981.
关键词：质量管理分类；飞机装配管理控制模型
引言
从飞机装配过程所涉及质量管理活动的角度出发，飞机制造过程中的质量管理可以分别从装配前、装配过程中和装配后进行分类。
1.装配准备阶段质量管理
制造前准备阶段质量管理是飞机装配制造质量的保障，工艺质量和制造资源的质量是最重要的两个制造前质量管理活动项，装配准备阶段质量管理包含了大部分的产品质量策划管理。
（1）工艺质量
飞机的工艺设计阶段所体现的质量，包括两方面的意思：一是飞机工艺设计阶段设计和要求的工艺质量能力，二是工艺设计过程本身的工作质量。飞机工艺设计阶段设计和要求的工艺质量能力，即工艺过程设计对满足飞机质量特性的保障能力和程度，也就是工艺质量设计。如图1.1展示了工艺质量设计过程示意。
工艺质量设计是一个综合考虑和优化的过程，飞机要求的质量特性是工艺质量设计需要满足的目标，企业自身的生产成本和工艺条件构成了工艺质量设计的约束条件，企业通常通过各种实验和试装配来进行相关的工艺质量能力验证，并结合一些其他的质量设计工具和方法进行最终工艺方案的规划、分析、评价、决策、改进。工艺质量设计结果具体表现为：
a.编写完整的飞机装配工艺方案；
b.设定合适的工艺参数指标；
c.设计制造或者选择合适的、质量可靠的、方便装配使用的工艺装备，选择合理的工具；
d.在工艺文档中设定相关操作人员的权限等级；
e.制定飞机装配过程总体检验计划，以及在具体工艺装配工序中设定检验控制点和检验工序；
工艺设计过程本身的工作质量，飞机装配工艺方案和过程通过装配图纸和工艺装配技术大纲文件的形式体现出来，对图纸和技术工艺文件的审核和评定是装配前的重要质量审查工作，具体审核内容为：
a.审查设计的制造装配工艺性是否良好；
b.审查飞机装配前所开展质量实验数据；
c.审查提供的工艺文件是否齐全、统一、正确、清晰；
（2）制造资源质量
机床质量状态、工装设备和装配夹具质量状态、量具精度测定、原材料零部件质量检验等是飞机装配前制造资源质量管理的主要内容。企业需要定期和不定期的进行设备器具的质量检验，开展设备维护工作，为正常的装配工作做好准备工作：
a.机床设备质量管理
设备定检维护是保证机床的寿命和可靠性的保证，设备故障诊断辅助企业做预防性的维修和维护，为装配过程中机床的质量提供有力保障。
b.工艺装备质量管理
和机床设备一样，也需要定期做相应的测试和检查，维护工装设备的质量状态，使满足装配开工要求。
c.原材料零部件质量管理，
检查原材料的性能参数是否和材料的真实情况相符，检查外协外购零件标准件的入库质量。
d.计量器具质量管理
检查量具的各种规格型号，精度等级的参数，并做好相应的量器具检测单。
2.制造装配过程质量管理
飞机的装配是以工序为装配基本单元，做好工序质量控制是飞机装配过程质量管理的核心要求，在工艺质量准备阶段，设计和质保人员就已经编制好装配工序质量计划，对总体质量计划作出了细化和落实，以每个重要或者核心的工序为立足点，设置质量控制点，并且设定严格、详细、准确的质量指标，同时给出相应的检验手段，检验指标。工序质量计划也是装配工序过程中现场质量检验人员，客户代表、适航人员的工作依据。装配过程质量管理围绕上述工艺质量，进行工序输入检验，工序过程检验，工序提交输出检验，最终保证本道工序输出满足质量要求，详细工序控制过程如下图2.1所示。
当本道工序输出产品质量达不到工序质量计划中的质量要求时，需要启动相应的质量改正措施和纠正方法。根据现场制造的结果有多种不同的处置手段，在飞机装配过程中有如下处置：
a.返工，本道工序或者多道工序重新进行加工或者装配；
b.返修，经判定对于零部件有不合格的，经过修理后重新使用；
c.退回供应商，外协外购零部件质量不达标造成的，退回相应的外协外购件给供应商；
d.办理不合格品报告，对于重要零部件，涉及到产品设计部門进行参与判定的，办理相关不合格品报告，待给出明确处置结果后再行处置；
e.报废，制造装配不合格且不可挽回，相应的零部件全部报废处置；
3.装配完成阶段质量管理
制造后质量管理的主要内容就是分析、评价、总结、归档。如果没有质量管理信息系统的支持，装配完成后需要手工整理和归档大量车间装配记录，检测测量记录、检验记录、故障处理记录、招呼检验单记录、零组件材料周转记录等。质量数据文档整理的工作量十分巨大，并且非常容易出错。装配完成阶段，根据飞机装配企业各自业务的特点，质量分析手段可能多种多样，在ISO9001质量体系中也提供了很多建议的标准。通过这些分析结果，企业需要进行整体的质量评判。可以按照时间形成月度年度质量总结，或者根据产品形成质量总结，质量成本总结。如在飞机装配中可以形成架次质量分，从全生命周期质量管理的角度出发，建立飞机架次产品质量记录追溯的基础。
4.飞机装配管理控制模型
根据我国飞机装配企业的信息化现状，其制造过程管控的质量管理信息系统可以从纵向（即功能管理）和横向（即过程管理）两方面展开，以其中任何一个方向为主线入手都可以对飞机装配质量管理信息系统进行研究设计。下图4.1显示了企业质量管理控制模型。
飞机装配企业的生产质量管理按功能管理模式进行划分为三级管理体制，即：如上图4.1的三层金字塔结构。每一层次实现相应的管理和功能实现，在图中的最底层实现主要质量活动的执行，包括质量数据采集、质量检测、测量、装配过程控制等；在企业的中间管理控制层级上主要实现的质量活动为质量分类统计、质量数据的分析与处置计算、对企业相应的质量成本进行计算核查、对所有质量活动考核等；在质量最顶层负责整个质量活动的宏观策划，包括质量计划和产品检测的时间计划的制定，质量考核目标的设定等。
从整个装配制造执行过程来讲，可将飞机装配质量管理过程分为三个大致的阶段，如图4.1所示。在生产装配前，企业需要完成相应的质量准备工作，其具体内容包括工艺质量能力分析、质量实施规划、相关质量标准准备、合格供应商质量评定等，为保证装配质量提供必要的技术上和管理上的条件，实施相应的质量策划和质量计划；生产制造阶段主要完成检测与质量信息采集、统计过程控制等，完成质量执行过程；在生产后阶段质量管理需要完成质量交付资料包准备以及售后质量跟踪、质量追溯等质量管理，主要为质量的总结、考核与反馈。
结论
飞机结构的复杂性，装配过程的质量管控的严格性决定了在飞机装配前的质量准备、装配过程中、制造装配完成后的每一个阶段中的质量管理都需要面对庞大的数据收集与处理。本文对以上过程中所涉及质量管理活动和要素进行了分析，最后结合实际情况给出飞机装配质量管理的模型。
参考文献
[1] 沈思聪.工业企业全面质量管理.北京：技术标准出版社.1981.