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液压泵(马达)作为应用于工程机械主机上的核心液压零部件,其可靠性直接决定重大装备的使用性能和寿命。液压泵(马达)可靠性试验具有试验周期长、能耗大的特点,传统的可靠性测试平台通常采用溢流加载,能量损失严重,试验成本高,因此开展液压泵(马达)可靠性试验台能量回收系统的研究具有重要的意义。针对高可靠长寿命液压泵(马达)可靠性试验中功率消耗大的问题,设计了一种基于电功率回收方式的液压泵(马达)可靠性试验台,该试验台的设计为液压可靠性试验台提供了一种新的设计理念,为装备制造业实现多种型号液压泵(马达)的可靠性评价节省了费用。1、在对工程机械主机常用液压泵、马达参数的调研分析的基础上,结合试验标准所规定的试验工况和方法,确定被测液压泵(马达)的最大参数。深入分析了不同功率回收方式加载方案的原理,分别计算系统的功率回收率,最终确定液压泵(马达)可靠性试验系统采用基于共直流母线技术开发的电功率回收型加载方案。2、在液压泵(马达)可靠性试验台技术指标的基础上,确定液压系统设计参数,对各功能回路进行设计与元件选型。设计一种基于PCIE和Profinet总线的测控系统方案,分别对数据采集,强电与弱电控制系统进行了设计。3、利用Pro/E建立了试验台的几何模型,分析并推导了橡胶减振器的弹性模量;利用ANSYS对安装平台进行了模态和谐响应分析,得到了结构的隔振率不低于52%,并分析了结构在激励频率下的动态特性,找到最大响应敏感区域;通过仿真计算分析了静力学特性,基于响应曲面优化法对尺寸进行了多目标优化。4、利用AMESim和Matlab/Simulink分别建立可靠性试验台液压系统、能量回收系统及关键元件的仿真模型,在此基础上,通过对不同负载启动工况和发电工况分别进行仿真,验证了该模型的准确性。针对可靠性试验中普遍存在的高能耗、周期长等问题,提出了一种适用于液压泵马达可靠性测试的恒转速加载控制方式。分析了恒转速控制方式下,系统在不同试验工况下的动静态特性和能量回收性能,确定系统的最大功率回收效率达到63%。